👏Как на Гомельском заводе литья и нормалей создают сельхозмашину, удостоенную Государственного знака качества

Знак качества присвоен жатке производства Гомельского завода литья и нормалей, входящего в состав холдинга «Гомсельмаш». Речь о модели ЖЗК 9 2, предназначенной для уборки зерновых колосовых, а с применением специальных приспособлений — и для уборки рапса, зернобобовых, крупяных культур. Она доказала свою эффективность, обеспечив высокую производительность и экономию ресурсов. Побывав в гостях у машиностроителей, корреспонденты «СБ» узнали, как рождается техника, без которой немыслима работа сельхозпредприятий, какую роль играет в ее изготовлении контроль качества и почему даже самые современные машины должны постоянно совершенствоваться.
Надежный тандем
В следующем году ГЗЛиН отметит 45 летний юбилей. В тесной связке с «Гомсельмашем» он работает с момента своего запуска, то есть задолго до образования холдинга. С годами производственные связи развивались и крепли, что абсолютно закономерно. ОАО «Гомсельмаш» выпускает самоходные комбайны различных модификаций, а завод литья и нормалей — более сотни моделей прицепной и навесной техники. В основном это жатки для уборки кормовых и зерновых культур.
Проверка параметров качества на заводе начинается с входного контроля всего сырья, материалов и комплектующих, поступающих на ГЗЛиН.
— Есть перечень, в котором указано, какие материалы и каким видам проверки должны подвергаться, — рассказывает заместитель директора по качеству Андрей Тимошенко. — Образцы исследуются на специальном оборудовании в аккредитованной центральной заводской лаборатории: химический состав, механические и другие свойства.
После приемки материалы распределяют по цехам и участкам. Что то прибывает из ОАО «Гомсельмаш» уже в готовом виде и занимает в нужный момент свое место в общей «композиции». Часть металла отправляется для лазерной резки и штамповки в прессовый цех, что то — на сварочное производство.
Тонкости сварки
В сборочно сварочном корпусе работают 320 человек. Здесь выполняется один из ключевых этапов — производство рам жаток, их около полусотни наименований.
На участке сварки специфический запах и притягательное, но небезопасное для незащищенных глаз зрелище — яркие бело синие всполохи. Сварщики в спецодежде и масках с непрозрачными стеклами напоминают штурмовиков из «Звездных войн». Все имеют высокую квалификацию и многолетний трудовой стаж. Работа слишком ответственная — ведь практически вся машина состоит из сварочных узлов.
Каждая модель жатки имеет свои особенности изготовления, и ЖЗК 9 2 в этом плане не исключение. Варить каркас шириной 9 метров сложно. При полуавтоматической сварке главная задача — правильно выбрать и контролировать режим с учетом температуры плавления и толщины металла. Важно не перегреть его, не испортить, основной параметр контроля — качество шва. Он должен обеспечивать надежную свариваемость деталей для обеспечения прочности рамы на протяжении всего периода эксплуатации.
Начальник корпуса Николай Кулай пришел работать на завод 35 лет назад:
— Тогда мы делали всего несколько наименований жаток и комплектующих к ним. Уровень современных машин в сравнении с теми — просто космос. То же касается и сварочного оборудования. Сейчас оно намного производительнее, функциональнее и, разумеется, сложнее. На смену стержневым электродам пришла сварочная проволока, поменялись защитные газы. Если раньше работали с диоксидом углерода, то сейчас используем смесь с аргоном. А это вообще другой газ, он дает лучшее качество сварки, не нарушает прочность и почти не коробит металл.
Здесь плавится металл
Выпуск жатки осуществляется в строгом соответствии с техпроцессом, предусматривающим все до мелочей. Повинуясь сложной, но выверенной логистике, ряд процессов идет не линейно, а параллельно. Например, изготовление широкой номенклатуры отливок из чугуна, которые используются во всех видах сельхозтехники. Кстати, недавно на заводе отмечали 40 летие со дня первой выплавки металла. Ее свидетелем был тогда еще молодой специалист, а ныне ведущий инженер технолог литейного производства Дмитрий Гололобов:
— Это было грандиозное событие. Мы, вчерашние студенты, гордились: ведь участвовать в первом запуске печей выпадает не каждому металлургу. Технологию осваивали, можно сказать, с нуля.
В цехе высокопрочного чугуна царит суровая атмосфера. В размеренный гул периодически врываются пронзительные звуковые сигналы, призывающие литейщиков не терять бдительности. Источников повышенной опасности здесь полно: льющийся расплавленный металл, перемещаемый на весу многотонный ковш, сходящие с конвейера готовые изделия. Поэтому техника безопасности — превыше всего.
Сегодня на литейном производстве занято свыше шестисот человек. Проведенная модернизация позволила нарастить выпуск продукции. Ее объемов достаточно для обеспечения потребностей холдинга, а также для поставок другим предприятиям в Беларуси и за ее пределами.
Всё до винтика
В метизном цехе идет непрерывный выпуск всевозможных гаек, шайб, винтов, болтов и прочих элементов высокопрочного крепежа.
— Производство имеет замкнутый цикл: всё — от подготовки металла до гальванопокрытия — делаем здесь, — поясняет начальник цеха Игорь Гапон. — На 300 единицах оборудования выпускаем до полусотни видов метизов. Среднемесячный объем составляет около 200 тонн продукции.
Наладчик холодноштамповочного оборудования Сергей Воронцов трудится более 20 лет. Говорит, в цехе за это время преобразилось многое, и в первую очередь техпарк — большинство станков, на которых начинал работать, уже выведено из эксплуатации:
— Практически всё новое оборудование оснащается электроникой и программным управлением, поэтому нужно регулярно пополнять свой багаж знаний. К тому же номенклатура изделий расширилась — приходится чаще перенастраивать станки. Но главное — значительно выросла производительность: когда то я делал за смену примерно 100 килограммов гаек, теперь — вдвое больше.
Для контроля качества в цехе работает экспресс лаборатория. При приемке метизов оцениваются их внешний вид, геометрические параметры, механические свойства и качество покрытия. От состояния крепежных элементов зависит надежность всей машины.
Десять жаток в смену
Готовый каркас после окраски поступает в сборочный цех. Установка режущих аппаратов, шнеков, мотовила, гидравлики — только основных операций в процессе сборки около десятка. Закрепленные на стапелях каркасы медленно продвигаются по конвейеру, вдоль которого расставлены рабочие места слесарей сборщиков.
— Каждую смену здесь трудятся около 40 человек, — описывает процесс первый заместитель начальника цеха Юрий Крот. — Каждый выполняет свою функцию: сборка и установка шнеков, цепных и ременных передач. Все специалисты взаимозаменяемы.
Классифицировать выполняемые операции на главные и второстепенные невозможно даже условно, важна каждая. Ошиблись в гидравлике — машина работать не будет, то же произойдет и в случае неправильной сборки механики. Но такого здесь не допускают. Почти все, кто работает на конвейере, имеют звание «Отличник качества». Заслужить его непросто: помимо опыта и безупречной трудовой дисциплины нужно выдержать сложный экзамен. Но стимул есть: отличники качества получают доплату. Попутно работают и штатные контролеры ОТК.
По мере того как каркас обрастает узлами и комплектующими, жатка обретает готовый вид. Финальный этап происходит на испытательных стендах в обкаточных боксах, где машину «гоняют» на максимальных оборотах в режиме полевых условий. Проверяется ее функционирование в соответствии с характеристиками, заданными техусловиями. После того как экзамен успешно пройден, техника консервируется и отправляется на отгрузочную площадку.
В среднем за смену из сборочного цеха выходит десять машин. Но если будет нужно, заводчане сделают больше. Месячные объемы производства варьируются в зависимости от сезона. Самый горячий период, разумеется, уборочная страда.
Свое — значит, лучшее
Разработка ЖЗК 9 2 больше года велась в стенах научно технического центра комбайностроения холдинга «Гомсельмаш». Как известно, совершенству нет предела — даже в новейших машинах регулярно обнаруживается то, что можно доработать и улучшить, отмечает первый заместитель главного инженера Олег Шляхто:
— Главная цель любой модернизации — максимально расширить и задействовать возможности сельхозтехники, в данном случае — тандема «комбайн — жатка». Речь прежде всего об улучшении ключевых показателей: производительности, качества уборки, упрощения эксплуатации и повышения надежности.
Рассматриваются выявляемые недочеты, предложения по их устранениям, идет накопление и анализ информации. При этом внедрять улучшения постепенно, одно за другим, нецелесообразно экономически — чтобы не превратить все в затяжной цикл без конечного результата, которым в идеале должно стать серийное производство новой модели.
Над проектом ЖЗК 9 2 трудились инженеры конструкторы, технологи, испытатели и другие специалисты. Внедренные ими современные решения не только повышают качество уборки, но и облегчают работу комбайнеров. Прежде всего это максимальная производительность — ее обеспечивает внушительный девятиметровый захват. Значительные изменения коснулись конструкции мотовила. Так называется часть жатки, которая служит для подачи стеблей убираемых злаков к режущему аппарату. Железные зубья граблины сделали пластмассовыми — так дешевле и практичнее.
Олег Шляхто продолжает перечислять улучшения:
— Чтобы зерно не высыпалось из колоса раньше, чем попадет в бункер, скорость вращения мотовила должна быть синхронизирована со скоростью движения комбайна. Раньше за этим приходилось следить механизатору. В ЖЗК 9 2 синхронизация автоматическая — при изменении скорости комбайна меняется и частота вращения мотовила. При этом датчики автоматического копирования отслеживают почву, в зависимости от ее рельефа приподнимая или опуская жатку. Образно говоря, работает принцип действия плавающей головки бритвенного станка.
Режим автокопира обеспечивает низкий срез убираемых культур, а многофункциональный разъем упрощает стыковку жатки с комбайном. Раньше это был довольно кропотливый процесс. Сейчас, если прибегнуть к понятной большинству аналогии, — почти то же, что вставить флешку в USB разъем компьютера.
Безусловное преимущество ЖЗК 9 2 и ее «чистокровное» происхождение: сырье и комплектующие приобретаются на внутреннем рынке, сборка полностью осуществляется на Гомельском заводе литья и нормалей.
На сегодня произведено более 400 таких сельхозмашин.
Из уже находящихся в серийном производстве жатка ЖЗК 9 2 — самая совершенная модель, которая на голову выше своих предшественников. А высокая локализация (белорусское сырье и комплектующие) позволяет успешно конкурировать по соотношению «цена — качество» с зарубежными аналогами.
И конечно, это не предел возможностей, говорят на предприятии. Еще более совершенные машины уже есть в виде опытных образцов. Их доработка и постановка на производство — вопрос времени.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
Директор ОАО «Гомельский завод литья и нормалей» Николай Панфиленко:
— Присвоение Государственного знака качества жатке ЖЗК 9 2 — главное признание заслуг всех, кто причастен к разработке и запуску в серийное производство данной модели. Это целая команда профессионалов машиностроения. Особенно почетно и символично, что высокая оценка нашей работе дана на старте объявленной Президентом пятилетки качества. Это по настоящему мотивирует и вдохновляет. Уверен и в том, что присвоение Государственного знака качества будет способствовать продвижению наших сельхозмашин на рынке. И, конечно, останавливаться на достигнутом мы не намерены. Новые идеи и все, что нужно для их воплощения, у нас есть. Работаем дальше!
КОМПЕТЕНТНО
Генеральный конструктор научно-технического центра комбайностроения ОАО «Гомсельмаш» Сергей Федорович:
— Основы зерноуборочной жатки ЖЗК-9 2 проектировались достаточно долго, в процессе эксплуатации все доводилось до совершенства. В среднем при разработке модели от первых чертежей до выпуска машины проходит 2 — 3 года. Наибольшую сложность создавал широкозахватный (9 метров) адаптер. При таких габаритах тяжелее обеспечить высокую надежность — чем больше ширина захвата, тем сильнее нагрузка на привод.
Поскольку машина полевая, испытания проводились и на стенде, и в полях — с различными культурами, ландшафтом, типами почв и при любой погоде. И только когда полностью убедились, что ЖЗК-9 2 эффективна несмотря ни на какие внешние факторы, модель была запущена в серийное производство.
В процессе разработки также проделана большая работа по импортозамещению основных комплектующих. Многое из закупаемого раньше за рубежом сегодня делают на заводе. Это облегчило задачу и усилило принцип технологической независимости, плюс снизило себестоимость. При этом предприятие сохраняет оборотные средства, а коллектив обеспечивается дополнительными объемами работы. Как гласит поговорка: «Хочешь сделать хорошо — сделай это сам». По факту получен достойный продукт, которым по праву можно гордиться.