Нож в авторском исполнении может оказаться красивым и дорогостоящим приобретением. Все ножи делаются для того, чтобы ими пользоваться, при этом не важно, из чего они сделаны или кто их сделал. И меня часто расстраивает вид большого количества ножей, запертых в прочных ящиках только из-за боязни нанести хоть малейший ущерб их первоначальному состоянию. Для меня вечная загадка: зачем кто-то покупает нож, если при этом не собирается им пользоваться или даже не хочет ощутить, как он лежит в руке. Ножам нужно совсем немного заботы и внимания, и даже самые дорогие и капризные из современных ножей в этом случае будут находиться в хорошем рабочем состоянии. Позволю себе дать несколько советов. Держите нож острым! Заточка ножа - не мистическое искусство, а практический навык, который приобретается в результате учебы и практики. Я не буду углубляться в софистику по поводу угла заточки. Ограничусь следующим заявлением: чем более острым является угол заточки, тем лучше будет резать клинок, но тем аккуратней придется с ним обращаться. Угол заточки также во многом зависит от геометрии клинка, его толщины и общего назначения. В своей мастерской я делаю режущую кромку на ленточном шлифовальном станке, причем на завершающем этапе работы я пользуюсь мелкозернистой абразивной лентой (60 микрон); а затем обрабатываю режущую кромку на керамической точилке Spyderco (фото). Таким образом я получаю режущую кромку, угол которой составляет около 20°. Я считаю, что это оптимально для большинства работ, которые приходится выполнять ножом. Рынок предлагает пользователям целый ряд инструментов для заточки, и большинство из них достаточно хорошие, надо научиться с ними правильно обращаться, потому что, например, те из них, которым требуется зажим для закрепления на клинке, могут задерживать крошки точильного камня и способны здорово поцарапать весь клинок, если ими пользоваться недостаточно аккуратно. Наиболее эффективный способ заточки заключается в том, чтобы двигать клинок против точильного камня, как будто пытаясь отрезать от него кусочек. Такая техника очень хорошо себя зарекомендовала как в случае керамического бруска в виде палочки, так и в случае с плоским точильным камнем. При заточке клинка на плоском точильном камне необходимо следить за тем, чтобы клинок находился по отношению к камню под одним и тем же углом. У большинства клинков, которые мне присылали для перезаточки, режущая кромка становилась скругленной, как если бы рука пользователя вращала их по отношению к точильному камню. Заточку серрейторных лезвий лучше всего выполнять при помощи точильных камней, имеющих форму треугольника со слегка закругленными гранями. И в этом случае точильная система spyderco работает хорошо, но также можно использовать брусок из оксида алюминия, если он имеет соответствующую форму. Тщательно заточите каждую сторону лезвия с серрейторной заточкой так, чтобы затачивались не только вершинки, но и ложбинки. Держите точильный инструмент чистым, иначе металл, который собирается на поверхности точильного камня в процессе заточки, может заметно ухудшать его рабочие свойства. Керамический точильный камень необходимо очищать водой, достаточно жесткой губкой или чистящими пастами. Таким же образом можно очищать точильные камни из карбида кремния или Arkansas, но использовать их нужно смоченными в специальном масле или керосине. Чистка ножа Если у вас есть компрессор или доступ к нему, продувайте почаще нож, чтобы удалить карманный мусор, пыль и т.д. Если источника сжатого воздуха нет, его можно заменить, при определенном терпении, зубочисткой с некоторым количеством хлопка (спичкой с ваткой - прим. ред.). Если нож плотно забит грязью, залит кровью (что за мысль!) или арахисовым маслом, тщательно промойте его водой, при необходимости применяйте зубную щетку. Я всегда делаю свои ножи так, чтобы владелец мог разобрать свой инструмент, когда потребуются серьезные мероприятия по его очистке. Но при разборке ножа постарайтесь убедиться, что каждая деталь ложится туда, куда нужно, чтобы избежать смущенного телефонного звонка изготовителю, если сборка в обратном порядке идет не так, как хотелось бы. Если нож изготовлен с применением природных материалов, таких как дерево или кость, старайтесь избегать сильного замачивания как этих, так и других подобных материалов, которые хорошо поглощают воду и при высушивании могут изменить форму или расколоться. Если нож был подвержен воздействию элементов, способных вызывать коррозию, например морская вода, кровь или фруктовые соки (особенно, томатный), как можно скорее тщательно промойте его в воде под краном или в проточной воде и затем хорошо просушите. Все клинковые стали и даже нержавеющие стали подвержены коррозии в результате воздействия названных элементов, поэтому их нельзя оставлять без соответствующего ухода. Разумеется, это правило не распространяется на клинки из стеллита или керамики, но металлическая отделка этих клинков (болты, поворотный механизм, шпильки) не является исключением из правила. Масло, смазка и воск Одна из моих любимых фантазий - получить нож на сервисное обслуживание, который был бы просто залит маслом, возможно до степени полного промокания. На самом деле, современные ножи требуют значительно меньше масла, чем принято считать; и даже тонны масла не смогут заставить клинок открываться быстрей. Наоборот, лишнее масло или смазка внутри ножа будут только способствовать накапливанию пыли и грязи. Промывочные системы nylatron, которыми сегодня пользуются многие американские изготовители ножей, предусматривают специальные устройства для смазки и требуют очень незначительных усилий по уходу. При необходимости, одной капли масла breakfree, trifIon или любого другого ружейного или часового масла будет достаточно нанести на зубочистку и обработать соединение. Затем избыток масла нужно промокнуть салфеткой. Клинки из обычной углеродистой или дамасской стали (т.е. подверженные коррозии) следует периодически обрабатывать восковой пастой или ружейным маслом. Рукояти, которые выполнены из природных материалов, также необходимо периодически обрабатывать минеральным маслом или воском. Такие материалы, как G10, Micarta и углеродное волокно, также можно обрабатывать минеральным маслом, но, скорей, для сообщения большей привлекательности, чем для защиты. Любая часть ножа, которая подвергалась пескоструйной обработке (включая G10), будет иметь в результате обработки более светлую поверхность. При прикосновении к ней отпечатки пальцев и природные пятна сразу проявляются, поэтому мастера стараются избежать этого, покрывая поверхность ровным слоем масла. Если нож промывается с мылом, ацетоном или другим растворителем жира, чистая поверхность затем может быть обработана зубной щеткой с небольшим количеством масла. Сказанное выше в полной мере относится и к поверхностям, анодированным титаном. Цвет будет изменяться, если область анодирования вытирается насухо, чтобы удалить масло. Для этого достаточно иметь мягкую тряпочку. И, наконец, позволю себе дать всем еще один совет. Об этом я всегда говорил, с тех пор как начал заниматься этим ремеслом: почаще общайтесь со своим ножом, почаще прикасайтесь к нему! Камней искусственного происхождения довольно много. Среди лучших, предназначенных для заточки клинков из современных износостойких нержавеющих сталей стоит отметить два главных вида. В Америке наибольшее распространение получили так называемые алюмо-керамические (hi-alumina ceramics) абразивы. Состоят они из зерен искусственного сапфира или корунда, а именно, кристаллического окисла алюминия Al2O3 (отсюда и название), осажденных в керамической матрице из технического фаянса. Предлагают их множество фирм, изготавливающих ножи, например Spyderco, или инструмент и приспособления для заточки, например Lansky Sharpeners. Вообще-то я очень сильно подозреваю, что абразивные элементы заданной формы изготавливают для них специализированные, занимающиеся именно производством абразивных материалов фирмы, не исключено даже, что одни и те же. А Spyderco, Lansky и прочие только используют изготовленные по их заказу элементы в своих точилках, ставят на них свой фирменный знак и пакуют в свою фирменную упаковку. Ну и, конечно же, существуют разные договоренности между фирмами, следуя которым они советуют точить ножи их изготовления на точилках того, а не иного производителя. Хотя в действительности результат заточки определяет умение точильщика, а не производитель выбранного инструмента (если, конечно, этот инструмент качественный). Алюмо-керамические абразивы изготавливаются, как правило, в двух разных степенях зернистости, отличающихся друг от друга цветом: средней, имеющей цвет от свинцово-серого до коричневого, и мелкой — от белого до светло-серого, иногда с голубоватым оттенком. Средний (medium) абразив неплохо точит средне-затупленные лезвия, мелкий (fine) хорош для подточки в рабочем порядке и для окончательной обработки заточенного на среднем абразиве лезвия. Как правило, точилки такие стоят дешевле, чем изготовленные с использованием природного камня. Дело в том, что их не надо резать, а это как раз самый трудоемкий и дорогостоящий процесс в изготовлении абразивных элементов из природных материалов. Абразивы из керамики попросту формуют (как гончар лепит изделия из глины), сушат и потом обжигают. И тут (внимание!) в процессе обжига некоторая часть изделий теряет форму. Особенно недосушенные. Те, на которых дефекты видно невооруженным глазом, конечно, сразу выбрасывают, потому что с обожженной керамикой уже ничего больше сделать нельзя, обжиг — это процесс необратимый. А вот те, на которых незначительное искривление можно увидеть, только прикладывая линейку или два бруска рабочими поверхностями друг к другу, спокойно могут продать. Это вроде бы и не слишком честно, но я на собственном опыте убедился, что такие слегка искривленные дугой бруски работают так же хорошо, как и идеально ровные. Насколько слегка? Ну, скажем, когда величина прогиба не превышает 0,5 мм, в крайнем случае 1 мм на каждые 100 мм длины бруска. Работа на таком бруске на практике ничем не повредит качеству заточки. Но, с другой стороны, если за те же деньги вы можете приобрести совершенно прямой брусок, то зачем вам искривленный? Хотя можете попробовать дипломатично поторговаться и, пользуясь случаем, постараться получить скидку. Приложите линейку и покажите продавцу: «Смотри, кривой! Давай прямой, и все тут! Ну ладно, если 10–15 процентов скидки, то и кривой сойдет». Значительно хуже, если брусок искривлен волнообразно. В пределах 1–1,5 мм на 200-миллиметровом бруске это тоже не так страшно, но такая погрешность уже может несколько ухудшить качество заточки. На алюмо-керамических абразивах работаем насухо, а значит, не будет много грязи при работе. Конечно, черная пыль из частичек стертой стали образуется и в этом случае, но большая ее часть оседает на рабочей поверхности абразива, а не расползается во все стороны, как замешанная на масле. Еще одно несомненное достоинство таких абразивов в том, что они имеют огромный ресурс и износоустойчивость. Средняя керамика изнашивается очень-очень медленно, мелкая — практически не изнашивается. Поэтому если вы не разобьете довольно хрупкие бруски, то они еще и вашим детям послужат, если не внукам. Обратная сторона медали — это то, что во время работы алюмо-керамические абразивы очень быстро засоряются мелкими частичками стертой стали и теряют свои абразивные свойства. Особенно мелкие. Правда, им легко вернуть рабочие свойства с помощью обыкновенной кухонной пасты для чистки кастрюль или смешанного с мелким песком жидкого мыла, что я вам настоятельно советую делать после каждого использования таких брусков. Иначе они будут шлифовать сталь кое-как, а вот зловредный заусенец образовывать преотлично. Использование в полевых условиях алюмо-керамических абразивов несколько ограничено их относительной хрупкостью и немалым весом брусков. Все это вместе решает для меня вопрос их применения: пользуюсь ими довольно-таки часто, но только для подточки ножей в рабочем порядке или для окончательной доводки после основательной, с профилированием режущего клина, заточки. Несколько иначе выглядят и работают искусственные абразивы другого типа, называемые в англоязычной литературе Japanese water stones — японские водные (или мокрые) камни. В первом приближении это абразивные зерна твердых окислов или карбидов, осажденные в силикатной (что-то вроде белого кирпича) матрице. Сейчас кто-нибудь внимательный и знающий, что к чему, спросит меня с подвохом: «А почему, собственно, японские? Что же, наши бруски из хозяйственного магазина или какие-нибудь китайские не точно так же устроены?» Да, точно так же. Только это в теории, а на практике собака как всегда зарыта в мелочах. Насколько однородно подобраны размеры абразивных зерен, насколько однородный состав и твердость матрицы, и т. д.? Этим определяется качество — я уже о нем говорил, не стоит повторяться. Водные камни продают под своей маркой множество производителей ножей (например, Kershaw или Kasumi), однако, как и в случае с абразивами алюмо-керамическими, в действительности их изготавливают фирмы, специализирующиеся в этой отрасли, такие как Naniwa. Камни эти довольно дорогие, но дешевле природных. Довольно-таки износоустойчивые, но не настолько, насколько алюмо-керамические, тяжелые и относительно хрупкие, как вся керамика. Кстати, вы никогда не задумывались, почему супермен-каратист охотней всего разбивает лбом кирпичи или черепицу, менее охотно — деревянные доски и никогда — пластмассовые профили такой же толщины? На таких камнях нельзя работать насухо. Их надо не просто побрызгать водой или на них поплевать, а как следует намочить, лучше всего положить в емкость с водой на полчаса перед заточкой и буквально пропитать насквозь. Тоже получается довольно-таки грязная работа, но от этой грязи отмыться легче: на воде ведь все же замешана, не на масле. Водные камни хорошо точат, намного быстрее, чем натуральные или алюмо-керамические, конечно, если уровень зернистости подобран соответственно для выполняемой работы. А производятся они как раз в широком ассортименте: комплект из трех камней разной зернистости с уверенностью удовлетворил бы все домашние потребности на наивысшем уровне. Король среди абразивных материалов — это, конечно же, алмаз, самый твердый минерал на свете. Об этом знает каждый. Но не каждый знает, что уникальные режущие способности алмаза определяются не только этим его свойством. По сравнению с твердостью даже самой твердой стали, нет никакой разницы между твердостью алмаза и только незначительно уступающего ему в этом смысле корунда. Однако характер кристаллической решетки придает зернам алмазного абразива форму с более острыми режущими гранями. К тому же они не изменяют своей формы в процессе работы. Проще говоря, не тупятся. Дело в том, что каждое, даже наименьшее, зернышко алмаза — это всегда монокристалл, и он просто не может иметь иной формы, чем та, что определена его кристаллической решеткой. В крайнем случае, он может раскрошиться на еще меньшие кристаллики, но тоже моно и точно такой же формы. Хотя на практике этого достигнуть ой как нелегко. Определенно это за пределами возможностей домашнего умельца. Отсюда следует по крайней мере, что все разглагольствования на тему монокристаллических (monocrystalline) и поликристаллических (polycrystalline) абразивных материалов, часто встречающиеся в популярной англоязычной литературе, попросту ничего общего с научным обоснованием и здравым смыслом не имеют. В действительности этими ненаучными понятиями подменяют точность подбора размеров абразивного зерна в конкретном изделии и, как следствие, качество абразива. Вернемся к этому чуть позже. Алмазные абразивные зерна чаще всего удерживаются на стальной поверхности с помощью электролитически осаженного никеля, реже — других металлов, например меди. Быстрорежущий абразивный инструмент на базе насыщенной алмазными зернами керамики находится вне наших интересов, главным образом из-за своей высокой цены, не соизмеримой с надобностями ручной заточки. Используется также технология осаждения алмазного (или корундового) абразивного порошка на стальной поверхности с помощью эпоксидного компаунда. Так изготавливаются более дешевые и менее долговечные (что совсем не значит плохие!) инструменты для заточки. На алмазном инструменте можно работать, слегка увлажняя его водой, в крайнем случае можно и насухо. Так или иначе, хороший алмазный брусок не имеет склонности засоряться частичками обрабатываемой стали, и для того, чтобы очистить его полностью, достаточно прополоскать его в воде, в крайнем случае, можно вытереть сухой ветошью или даже просто ладонью. Еще один плюс алмазных абразивов — в том, что они стирают сталь очень быстро, и это эффективно позволяет сократить рабочую длину бруска примерно в полтора раза по сравнению с керамическим или природным. Конечно, чем длинней брусок, тем проще будет работа и качественней результат, поэтому не стоит очень уж экономить на длине бруска, даже алмазный все-таки должен быть хотя бы в полтора раза длинней затачиваемого клинка. Но на коротком алмазном бруске работать еще как-то можно, а на природном камне такой же длины это будет уже самоистязание и издевательство над клинком, а не работа. Однако очень эффективное стирание стали может обернуться своей противной стороной и легко привести к довольно значительному и трудно исправимому повреждению лезвия в нетвердых или неопытных руках. Особенно опасны в этом смысле крупнозернистые алмазные абразивы, применяемые для быстрого и эффективного профилирования режущего клина сильно затупленного или поврежденного лезвия. Короче говоря, при неправильном применении лекарство может оказаться хуже болезни. Огромное достоинство алмазного инструмента в том, что его рабочая поверхность никогда не теряет правильной, плоской формы. Толщина алмазного напыления измеряется долями миллиметра, поэтому никакая выработка поверхности бруска нам не грозит. Даже совсем «лысый», окончательно потерявший абразивные свойства алмазный брусок остается практически идеально плоским. Алмазный брусок довольно просто сделать легким. Конечно, это совсем необязательно, если речь идет о больших брусках, предназначенных для работы дома или в мастерской, на тяжелых даже удобней работать: они устойчивей. А вот если нужен инструмент для использования в полевых условиях, то можно нанести алмазный абразивный слой на тоненькую, толщиной только 1–2 мм стальную пластинку, а ее в свою очередь приклеить или приварить, например, к жесткому, но легкому, полому внутри пластмассовому профилю. Огромная экономия веса по сравнению с природными или искусственными абразивами обеспечена! Да и не хрупкие они: от удара, который раскрошил бы природный или искусственный камень вдребезги, тонкая, укрепленная на пластмассовой основе стальная пластинка, покрытая алмазным порошком, даже не погнется. В полевых условиях этим трудно пренебречь, да и дома, и в мастерской тоже ведь можно случайно упустить камень с верстака на бетонный пол. Что же, никаких недостатков алмазные абразивы не имеют, что ли? Ну это было бы слишком хорошо! Главный недостаток — это, конечно же, цена. И хотя на всем свете производится огромное количество искусственных алмазов и примерно столько же алмазного порошка поступает в виде отходов от производства ювелирных изделий, все-таки технология производства хороших, марочных, алмазных абразивов остается достаточно дорогой. А как с «дешевыми, но хорошими» дальневосточными? Вот эти-то я бы вам советовал обходить широкой дугой, чем дальше, тем лучше. Я их перепробовал огромное количество — лысеют, заразы этакие, буквально на глазах! Технология производства теоретически такая же, но опять же собака зарыта в такой «мелочи» как качество. Качество буквально всего — осаждающего никель гальванического процесса, чистоты самого никеля, однородности и повторяемости грануляции алмазного порошка и т. д. Это касается безымянных изделий с гарантией «до дверей магазина», конечно. Некоторые известные фирмы-изготовители ножей тоже заказывают алмазные точилки как комплектующие изделия сотрудничающим с ними дальневосточным партнерам. В этом случае дело уже обстоит не так плохо потому, что фирма все-таки контролирует качество изделий и принимает на себя некоторую ответственность в виде гарантийных обязательств. Но может случиться так, что, как только вы принесете «безвременно облысевший» брусок в магазин, где вы его купили, вам скажут: «Нормальный износ, ничего особенного, никакая гарантия на это не распространяется, точно так же, как на диск сцепления, или, скажем, тормозные колодки в автомобиле. Расходные материалы и все тут!» Или еще лучше: «Вы сами его испортили, не надо было так сильно нажимать при заточке!» Знаете ведь, какая это «простая и приятная» работа доказывать, что ты не верблюд. А сильно нажимать действительно не надо ни в коем случае. Ни на какой абразив, а на алмазный в особенности. Сломать алмазные зерна вам, конечно же, не удастся, а вот выломать их из сравнительно мягкого слоя никеля очень даже возможно. И тогда вы безвозвратно испортите дорогой брусок. Особенно надо быть осторожным в первое время эксплуатации, когда алмазный абразив «обкатывается», или, правильней сказать, притирается. Вам может показаться, что новый алмазный брусок шлифует сталь очень агрессивно, но теряет эту агрессивность буквально с каждым заточенным ножом. Однако если вы купили действительно качественный брусок, то не торопитесь нести его назад в магазин с претензиями. Это нормальное явление для всех абразивов, только в алмазных, предназначенных именно для ручной заточки, оно наиболее заметно. После заточки 10–15 ножей ваш брусок дойдет до своей расчетной кондиции и долго-долго будет работать так, как должен. Просто в первое время из него выкрашиваются абразивные зерна кое-как держащиеся, сильно выступающие из поверхностного слоя. Именно они и придают бруску ненормальную агрессивность, и именно потому, что сильно выступают, а значит, слабо держатся. Разница между марочным и дешевым безымянным бруском заключается в том, что дешевый будет более или менее равномерно лысеть дальше и дальше, пока не облысеет окончательно. В общем, каждый для себя решает, что выбрать. Следующий недостаток алмазных абразивов — это то, что они «лысеют» тем быстрей и охотней, чем круче выгнута их рабочая поверхность. Это очень просто объяснить: усилие при заточке концентрируется на малой поверхности и попросту вырывает алмазные зерна из удерживающего их слоя никеля или другого вяжущего материала. Вот поэтому-то, выбирая инструмент, например, для заточки серрейторных лезвий, я стараюсь отдавать предпочтение медленно изнашивающимся алюмо-керамическим абразивам. Есть еще один аспект применения алмазных абразивов, о котором часто говорится, но который редко объясняется. Рассказывая о технике заточки, я вспоминал, что лезвие, заточенное и окончательно отшлифованное на алмазном абразиве, режет более агрессивно, чем обработанное на природном или искусственном. Но тупится быстрее… Дело в том, что сталь имеет не совсем однородную, кристаллическую, структуру. Содержащиеся в ней микроскопические зернышки твердых карбидов, железа и легирующих добавок, как правило, тверже, чем абразивные зерна брусков на базе окиси кремния (в том числе из природного камня) и имеют твердость, сравнимую с зернами брусков на базе карбидов. Поэтому, встречаясь с абразивными зернами, такие кристаллики сохраняют свою натуральную, определенную кристаллической решеткой, а значит, наиболее устойчивую форму. Зерна абразива их попросту огибают, в крайнем случае выкрашиваются из матрицы сами. Отсюда большая долговечность лезвия. А вот зерна алмазного абразива эти кристаллики разрезают, нарушая их естественную форму. Лезвие режет тогда более агрессивно потому, что острее заточено. Но имеющие неестественную, а значит, не совсем устойчивую форму кристаллики твердых, содержащихся в стали, карбидов со временем разрушаются на режущей кромке, и лезвие тупится быстрее. Поэтому я стараюсь использовать крупные, средние и мелкие алмазные бруски для основательного выпрофилирования режущего клина сильно затупленного или поврежденного лезвия. Однако его окончательную обработку, как и подточку в рабочем порядке, все-таки предпочитаю выполнять на среднем и мелком алюмо-керамических брусках. Но это уж мои собственные пристрастия, в значительной мере субъективные — нравится и все тут! Некоторое исключение составляют точилки, используемые в полевых условиях. Тут я считаю, что, благодаря малому весу, механической прочности (в смысле не хрупкости) и скорости обработки лезвия, алмазные точилки далеко опережают любые другие, а именно это в полевых условиях самое существенное. Что, конечно же, вовсе не значит, что исключительно их можно взять с собой в поход. Поговорим об этом подробно в следующих номерах журнала, обсуждая конкретные типы и образцы инструментов для заточки.
Не промысловая охота и рыбалка! Красноярский край!
Сергей Митин ИСКУССТВО ЗАТОЧКИ НОЖА
Нож в авторском исполнении может оказаться красивым и дорогостоящим приобретением. Все ножи делаются для того, чтобы ими пользоваться, при этом не важно, из чего они сделаны или кто их сделал. И меня часто расстраивает вид большого количества ножей, запертых в прочных ящиках только из-за боязни нанести хоть малейший ущерб их первоначальному состоянию. Для меня вечная загадка: зачем кто-то покупает нож, если при этом не собирается им пользоваться или даже не хочет ощутить, как он лежит в руке.
Ножам нужно совсем немного заботы и внимания, и даже самые дорогие и капризные из современных ножей в этом случае будут находиться в хорошем рабочем состоянии. Позволю себе дать несколько советов.
Держите нож острым!
Заточка ножа - не мистическое искусство, а практический навык, который приобретается в результате учебы и практики. Я не буду углубляться в софистику по поводу угла заточки. Ограничусь следующим заявлением: чем более острым является угол заточки, тем лучше будет резать клинок, но тем аккуратней придется с ним обращаться. Угол заточки также во многом зависит от геометрии клинка, его толщины и общего назначения.
В своей мастерской я делаю режущую кромку на ленточном шлифовальном станке, причем на завершающем этапе работы я пользуюсь мелкозернистой абразивной лентой (60 микрон); а затем обрабатываю режущую кромку на керамической точилке Spyderco (фото). Таким образом я получаю режущую кромку, угол которой составляет около 20°. Я считаю, что это оптимально для большинства работ, которые приходится выполнять ножом. Рынок предлагает пользователям целый ряд инструментов для заточки, и большинство из них достаточно хорошие, надо научиться с ними правильно обращаться, потому что, например, те из них, которым требуется зажим для закрепления на клинке, могут задерживать крошки точильного камня и способны здорово поцарапать весь клинок, если ими пользоваться недостаточно аккуратно.
Наиболее эффективный способ заточки заключается в том, чтобы двигать клинок против точильного камня, как будто пытаясь отрезать от него кусочек. Такая техника очень хорошо себя зарекомендовала как в случае керамического бруска в виде палочки, так и в случае с плоским точильным камнем. При заточке клинка на плоском точильном камне необходимо следить за тем, чтобы клинок находился по отношению к камню под одним и тем же углом. У большинства клинков, которые мне присылали для перезаточки, режущая кромка становилась скругленной, как если бы рука пользователя вращала их по отношению к точильному камню.
Заточку серрейторных лезвий лучше всего выполнять при помощи точильных камней, имеющих форму треугольника со слегка закругленными гранями. И в этом случае точильная система spyderco работает хорошо, но также можно использовать брусок из оксида алюминия, если он имеет соответствующую форму. Тщательно заточите каждую сторону лезвия с серрейторной заточкой так, чтобы затачивались не только вершинки, но и ложбинки.
Держите точильный инструмент чистым, иначе металл, который собирается на поверхности точильного камня в процессе заточки, может заметно ухудшать его рабочие свойства. Керамический точильный камень необходимо очищать водой, достаточно жесткой губкой или чистящими пастами. Таким же образом можно очищать точильные камни из карбида кремния или Arkansas, но использовать их нужно смоченными в специальном масле или керосине.
Чистка ножа
Если у вас есть компрессор или доступ к нему, продувайте почаще нож, чтобы удалить карманный мусор, пыль и т.д. Если источника сжатого воздуха нет, его можно заменить, при определенном терпении, зубочисткой с некоторым количеством хлопка (спичкой с ваткой - прим. ред.). Если нож плотно забит грязью, залит кровью (что за мысль!) или арахисовым маслом, тщательно промойте его водой, при необходимости применяйте зубную щетку. Я всегда делаю свои ножи так, чтобы владелец мог разобрать свой инструмент, когда потребуются серьезные мероприятия по его очистке. Но при разборке ножа постарайтесь убедиться, что каждая деталь ложится туда, куда нужно, чтобы избежать смущенного телефонного звонка изготовителю, если сборка в обратном порядке идет не так, как хотелось бы. Если нож изготовлен с применением природных материалов, таких как дерево или кость, старайтесь избегать сильного замачивания как этих, так и других подобных материалов, которые хорошо поглощают воду и при высушивании могут изменить форму или расколоться. Если нож был подвержен воздействию элементов, способных вызывать коррозию, например морская вода, кровь или фруктовые соки (особенно, томатный), как можно скорее тщательно промойте его в воде под краном или в проточной воде и затем хорошо просушите. Все клинковые стали и даже нержавеющие стали подвержены коррозии в результате воздействия названных элементов, поэтому их нельзя оставлять без соответствующего ухода. Разумеется, это правило не распространяется на клинки из стеллита или керамики, но металлическая отделка этих клинков (болты, поворотный механизм, шпильки) не является исключением из правила.
Масло, смазка и воск
Одна из моих любимых фантазий - получить нож на сервисное обслуживание, который был бы просто залит маслом, возможно до степени полного промокания. На самом деле, современные ножи требуют значительно меньше масла, чем принято считать; и даже тонны масла не смогут заставить клинок открываться быстрей. Наоборот, лишнее масло или смазка внутри ножа будут только способствовать накапливанию пыли и грязи. Промывочные системы nylatron, которыми сегодня пользуются многие американские изготовители ножей, предусматривают специальные устройства для смазки и требуют очень незначительных усилий по уходу.
При необходимости, одной капли масла breakfree, trifIon или любого другого ружейного или часового масла будет достаточно нанести на зубочистку и обработать соединение. Затем избыток масла нужно промокнуть салфеткой.
Клинки из обычной углеродистой или дамасской стали (т.е. подверженные коррозии) следует периодически обрабатывать восковой пастой или ружейным маслом.
Рукояти, которые выполнены из природных материалов, также необходимо периодически обрабатывать минеральным маслом или воском. Такие материалы, как G10, Micarta и углеродное волокно, также можно обрабатывать минеральным маслом, но, скорей, для сообщения большей привлекательности, чем для защиты. Любая часть ножа, которая подвергалась пескоструйной обработке (включая G10), будет иметь в результате обработки более светлую поверхность. При прикосновении к ней отпечатки пальцев и природные пятна сразу проявляются, поэтому мастера стараются избежать этого, покрывая поверхность ровным слоем масла. Если нож промывается с мылом, ацетоном или другим растворителем жира, чистая поверхность затем может быть обработана зубной щеткой с небольшим количеством масла. Сказанное выше в полной мере относится и к поверхностям, анодированным титаном. Цвет будет изменяться, если область анодирования вытирается насухо, чтобы удалить масло. Для этого достаточно иметь мягкую тряпочку. И, наконец, позволю себе дать всем еще один совет. Об этом я всегда говорил, с тех пор как начал заниматься этим ремеслом: почаще общайтесь со своим ножом, почаще прикасайтесь к нему!
Камней искусственного происхождения довольно много. Среди лучших, предназначенных для заточки клинков из современных износостойких нержавеющих сталей стоит отметить два главных вида. В Америке наибольшее распространение получили так называемые алюмо-керамические (hi-alumina ceramics) абразивы. Состоят они из зерен искусственного сапфира или корунда, а именно, кристаллического окисла алюминия Al2O3 (отсюда и название), осажденных в керамической матрице из технического фаянса. Предлагают их множество фирм, изготавливающих ножи, например Spyderco, или инструмент и приспособления для заточки, например Lansky Sharpeners. Вообще-то я очень сильно подозреваю, что абразивные элементы заданной формы изготавливают для них специализированные, занимающиеся именно производством абразивных материалов фирмы, не исключено даже, что одни и те же. А Spyderco, Lansky и прочие только используют изготовленные по их заказу элементы в своих точилках, ставят на них свой фирменный знак и пакуют в свою фирменную упаковку. Ну и, конечно же, существуют разные договоренности между фирмами, следуя которым они советуют точить ножи их изготовления на точилках того, а не иного производителя. Хотя в действительности результат заточки определяет умение точильщика, а не производитель выбранного инструмента (если, конечно, этот инструмент качественный).
Алюмо-керамические абразивы изготавливаются, как правило, в двух разных степенях зернистости, отличающихся друг от друга цветом: средней, имеющей цвет от свинцово-серого до коричневого, и мелкой — от белого до светло-серого, иногда с голубоватым оттенком. Средний (medium) абразив неплохо точит средне-затупленные лезвия, мелкий (fine) хорош для подточки в рабочем порядке и для окончательной обработки заточенного на среднем абразиве лезвия. Как правило, точилки такие стоят дешевле, чем изготовленные с использованием природного камня. Дело в том, что их не надо резать, а это как раз самый трудоемкий и дорогостоящий процесс в изготовлении абразивных элементов из природных материалов. Абразивы из керамики попросту формуют (как гончар лепит изделия из глины), сушат и потом обжигают. И тут (внимание!) в процессе обжига некоторая часть изделий теряет форму. Особенно недосушенные. Те, на которых дефекты видно невооруженным глазом, конечно, сразу выбрасывают, потому что с обожженной керамикой уже ничего больше сделать нельзя, обжиг — это процесс необратимый. А вот те, на которых незначительное искривление можно увидеть, только прикладывая линейку или два бруска рабочими поверхностями друг к другу, спокойно могут продать. Это вроде бы и не слишком честно, но я на собственном опыте убедился, что такие слегка искривленные дугой бруски работают так же хорошо, как и идеально ровные. Насколько слегка? Ну, скажем, когда величина прогиба не превышает 0,5 мм, в крайнем случае 1 мм на каждые 100 мм длины бруска. Работа на таком бруске на практике ничем не повредит качеству заточки. Но, с другой стороны, если за те же деньги вы можете приобрести совершенно прямой брусок, то зачем вам искривленный? Хотя можете попробовать дипломатично поторговаться и, пользуясь случаем, постараться получить скидку. Приложите линейку и покажите продавцу: «Смотри, кривой! Давай прямой, и все тут! Ну ладно, если 10–15 процентов скидки, то и кривой сойдет». Значительно хуже, если брусок искривлен волнообразно. В пределах 1–1,5 мм на 200-миллиметровом бруске это тоже не так страшно, но такая погрешность уже может несколько ухудшить качество заточки.
На алюмо-керамических абразивах работаем насухо, а значит, не будет много грязи при работе. Конечно, черная пыль из частичек стертой стали образуется и в этом случае, но большая ее часть оседает на рабочей поверхности абразива, а не расползается во все стороны, как замешанная на масле. Еще одно несомненное достоинство таких абразивов в том, что они имеют огромный ресурс и износоустойчивость. Средняя керамика изнашивается очень-очень медленно, мелкая — практически не изнашивается. Поэтому если вы не разобьете довольно хрупкие бруски, то они еще и вашим детям послужат, если не внукам. Обратная сторона медали — это то, что во время работы алюмо-керамические абразивы очень быстро засоряются мелкими частичками стертой стали и теряют свои абразивные свойства. Особенно мелкие. Правда, им легко вернуть рабочие свойства с помощью обыкновенной кухонной пасты для чистки кастрюль или смешанного с мелким песком жидкого мыла, что я вам настоятельно советую делать после каждого использования таких брусков. Иначе они будут шлифовать сталь кое-как, а вот зловредный заусенец образовывать преотлично.
Использование в полевых условиях алюмо-керамических абразивов несколько ограничено их относительной хрупкостью и немалым весом брусков. Все это вместе решает для меня вопрос их применения: пользуюсь ими довольно-таки часто, но только для подточки ножей в рабочем порядке или для окончательной доводки после основательной, с профилированием режущего клина, заточки.
Несколько иначе выглядят и работают искусственные абразивы другого типа, называемые в англоязычной литературе Japanese water stones — японские водные (или мокрые) камни. В первом приближении это абразивные зерна твердых окислов или карбидов, осажденные в силикатной (что-то вроде белого кирпича) матрице. Сейчас кто-нибудь внимательный и знающий, что к чему, спросит меня с подвохом: «А почему, собственно, японские? Что же, наши бруски из хозяйственного магазина или какие-нибудь китайские не точно так же устроены?» Да, точно так же. Только это в теории, а на практике собака как всегда зарыта в мелочах. Насколько однородно подобраны размеры абразивных зерен, насколько однородный состав и твердость матрицы, и т. д.? Этим определяется качество — я уже о нем говорил, не стоит повторяться.
Водные камни продают под своей маркой множество производителей ножей (например, Kershaw или Kasumi), однако, как и в случае с абразивами алюмо-керамическими, в действительности их изготавливают фирмы, специализирующиеся в этой отрасли, такие как Naniwa. Камни эти довольно дорогие, но дешевле природных. Довольно-таки износоустойчивые, но не настолько, насколько алюмо-керамические, тяжелые и относительно хрупкие, как вся керамика. Кстати, вы никогда не задумывались, почему супермен-каратист охотней всего разбивает лбом кирпичи или черепицу, менее охотно — деревянные доски и никогда — пластмассовые профили такой же толщины?
На таких камнях нельзя работать насухо. Их надо не просто побрызгать водой или на них поплевать, а как следует намочить, лучше всего положить в емкость с водой на полчаса перед заточкой и буквально пропитать насквозь. Тоже получается довольно-таки грязная работа, но от этой грязи отмыться легче: на воде ведь все же замешана, не на масле. Водные камни хорошо точат, намного быстрее, чем натуральные или алюмо-керамические, конечно, если уровень зернистости подобран соответственно для выполняемой работы. А производятся они как раз в широком ассортименте: комплект из трех камней разной зернистости с уверенностью удовлетворил бы все домашние потребности на наивысшем уровне.
Король среди абразивных материалов — это, конечно же, алмаз, самый твердый минерал на свете. Об этом знает каждый. Но не каждый знает, что уникальные режущие способности алмаза определяются не только этим его свойством. По сравнению с твердостью даже самой твердой стали, нет никакой разницы между твердостью алмаза и только незначительно уступающего ему в этом смысле корунда. Однако характер кристаллической решетки придает зернам алмазного абразива форму с более острыми режущими гранями. К тому же они не изменяют своей формы в процессе работы. Проще говоря, не тупятся. Дело в том, что каждое, даже наименьшее, зернышко алмаза — это всегда монокристалл, и он просто не может иметь иной формы, чем та, что определена его кристаллической решеткой. В крайнем случае, он может раскрошиться на еще меньшие кристаллики, но тоже моно и точно такой же формы. Хотя на практике этого достигнуть ой как нелегко. Определенно это за пределами возможностей домашнего умельца. Отсюда следует по крайней мере, что все разглагольствования на тему монокристаллических (monocrystalline) и поликристаллических (polycrystalline) абразивных материалов, часто встречающиеся в популярной англоязычной литературе, попросту ничего общего с научным обоснованием и здравым смыслом не имеют. В действительности этими ненаучными понятиями подменяют точность подбора размеров абразивного зерна в конкретном изделии и, как следствие, качество абразива. Вернемся к этому чуть позже.
Алмазные абразивные зерна чаще всего удерживаются на стальной поверхности с помощью электролитически осаженного никеля, реже — других металлов, например меди. Быстрорежущий абразивный инструмент на базе насыщенной алмазными зернами керамики находится вне наших интересов, главным образом из-за своей высокой цены, не соизмеримой с надобностями ручной заточки. Используется также технология осаждения алмазного (или корундового) абразивного порошка на стальной поверхности с помощью эпоксидного компаунда. Так изготавливаются более дешевые и менее долговечные (что совсем не значит плохие!) инструменты для заточки. На алмазном инструменте можно работать, слегка увлажняя его водой, в крайнем случае можно и насухо. Так или иначе, хороший алмазный брусок не имеет склонности засоряться частичками обрабатываемой стали, и для того, чтобы очистить его полностью, достаточно прополоскать его в воде, в крайнем случае, можно вытереть сухой ветошью или даже просто ладонью. Еще один плюс алмазных абразивов — в том, что они стирают сталь очень быстро, и это эффективно позволяет сократить рабочую длину бруска примерно в полтора раза по сравнению с керамическим или природным. Конечно, чем длинней брусок, тем проще будет работа и качественней результат, поэтому не стоит очень уж экономить на длине бруска, даже алмазный все-таки должен быть хотя бы в полтора раза длинней затачиваемого клинка. Но на коротком алмазном бруске работать еще как-то можно, а на природном камне такой же длины это будет уже самоистязание и издевательство над клинком, а не работа. Однако очень эффективное стирание стали может обернуться своей противной стороной и легко привести к довольно значительному и трудно исправимому повреждению лезвия в нетвердых или неопытных руках. Особенно опасны в этом смысле крупнозернистые алмазные абразивы, применяемые для быстрого и эффективного профилирования режущего клина сильно затупленного или поврежденного лезвия. Короче говоря, при неправильном применении лекарство может оказаться хуже болезни.
Огромное достоинство алмазного инструмента в том, что его рабочая поверхность никогда не теряет правильной, плоской формы. Толщина алмазного напыления измеряется долями миллиметра, поэтому никакая выработка поверхности бруска нам не грозит. Даже совсем «лысый», окончательно потерявший абразивные свойства алмазный брусок остается практически идеально плоским. Алмазный брусок довольно просто сделать легким. Конечно, это совсем необязательно, если речь идет о больших брусках, предназначенных для работы дома или в мастерской, на тяжелых даже удобней работать: они устойчивей. А вот если нужен инструмент для использования в полевых условиях, то можно нанести алмазный абразивный слой на тоненькую, толщиной только 1–2 мм стальную пластинку, а ее в свою очередь приклеить или приварить, например, к жесткому, но легкому, полому внутри пластмассовому профилю. Огромная экономия веса по сравнению с природными или искусственными абразивами обеспечена! Да и не хрупкие они: от удара, который раскрошил бы природный или искусственный камень вдребезги, тонкая, укрепленная на пластмассовой основе стальная пластинка, покрытая алмазным порошком, даже не погнется. В полевых условиях этим трудно пренебречь, да и дома, и в мастерской тоже ведь можно случайно упустить камень с верстака на бетонный пол.
Что же, никаких недостатков алмазные абразивы не имеют, что ли? Ну это было бы слишком хорошо! Главный недостаток — это, конечно же, цена. И хотя на всем свете производится огромное количество искусственных алмазов и примерно столько же алмазного порошка поступает в виде отходов от производства ювелирных изделий, все-таки технология производства хороших, марочных, алмазных абразивов остается достаточно дорогой. А как с «дешевыми, но хорошими» дальневосточными? Вот эти-то я бы вам советовал обходить широкой дугой, чем дальше, тем лучше. Я их перепробовал огромное количество — лысеют, заразы этакие, буквально на глазах! Технология производства теоретически такая же, но опять же собака зарыта в такой «мелочи» как качество. Качество буквально всего — осаждающего никель гальванического процесса, чистоты самого никеля, однородности и повторяемости грануляции алмазного порошка и т. д. Это касается безымянных изделий с гарантией «до дверей магазина», конечно. Некоторые известные фирмы-изготовители ножей тоже заказывают алмазные точилки как комплектующие изделия сотрудничающим с ними дальневосточным партнерам. В этом случае дело уже обстоит не так плохо потому, что фирма все-таки контролирует качество изделий и принимает на себя некоторую ответственность в виде гарантийных обязательств. Но может случиться так, что, как только вы принесете «безвременно облысевший» брусок в магазин, где вы его купили, вам скажут: «Нормальный износ, ничего особенного, никакая гарантия на это не распространяется, точно так же, как на диск сцепления, или, скажем, тормозные колодки в автомобиле. Расходные материалы и все тут!» Или еще лучше: «Вы сами его испортили, не надо было так сильно нажимать при заточке!» Знаете ведь, какая это «простая и приятная» работа доказывать, что ты не верблюд.
А сильно нажимать действительно не надо ни в коем случае. Ни на какой абразив, а на алмазный в особенности. Сломать алмазные зерна вам, конечно же, не удастся, а вот выломать их из сравнительно мягкого слоя никеля очень даже возможно. И тогда вы безвозвратно испортите дорогой брусок. Особенно надо быть осторожным в первое время эксплуатации, когда алмазный абразив «обкатывается», или, правильней сказать, притирается. Вам может показаться, что новый алмазный брусок шлифует сталь очень агрессивно, но теряет эту агрессивность буквально с каждым заточенным ножом. Однако если вы купили действительно качественный брусок, то не торопитесь нести его назад в магазин с претензиями. Это нормальное явление для всех абразивов, только в алмазных, предназначенных именно для ручной заточки, оно наиболее заметно. После заточки 10–15 ножей ваш брусок дойдет до своей расчетной кондиции и долго-долго будет работать так, как должен. Просто в первое время из него выкрашиваются абразивные зерна кое-как держащиеся, сильно выступающие из поверхностного слоя. Именно они и придают бруску ненормальную агрессивность, и именно потому, что сильно выступают, а значит, слабо держатся. Разница между марочным и дешевым безымянным бруском заключается в том, что дешевый будет более или менее равномерно лысеть дальше и дальше, пока не облысеет окончательно. В общем, каждый для себя решает, что выбрать.
Следующий недостаток алмазных абразивов — это то, что они «лысеют» тем быстрей и охотней, чем круче выгнута их рабочая поверхность. Это очень просто объяснить: усилие при заточке концентрируется на малой поверхности и попросту вырывает алмазные зерна из удерживающего их слоя никеля или другого вяжущего материала. Вот поэтому-то, выбирая инструмент, например, для заточки серрейторных лезвий, я стараюсь отдавать предпочтение медленно изнашивающимся алюмо-керамическим абразивам.
Есть еще один аспект применения алмазных абразивов, о котором часто говорится, но который редко объясняется. Рассказывая о технике заточки, я вспоминал, что лезвие, заточенное и окончательно отшлифованное на алмазном абразиве, режет более агрессивно, чем обработанное на природном или искусственном. Но тупится быстрее… Дело в том, что сталь имеет не совсем однородную, кристаллическую, структуру. Содержащиеся в ней микроскопические зернышки твердых карбидов, железа и легирующих добавок, как правило, тверже, чем абразивные зерна брусков на базе окиси кремния (в том числе из природного камня) и имеют твердость, сравнимую с зернами брусков на базе карбидов. Поэтому, встречаясь с абразивными зернами, такие кристаллики сохраняют свою натуральную, определенную кристаллической решеткой, а значит, наиболее устойчивую форму. Зерна абразива их попросту огибают, в крайнем случае выкрашиваются из матрицы сами. Отсюда большая долговечность лезвия. А вот зерна алмазного абразива эти кристаллики разрезают, нарушая их естественную форму. Лезвие режет тогда более агрессивно потому, что острее заточено. Но имеющие неестественную, а значит, не совсем устойчивую форму кристаллики твердых, содержащихся в стали, карбидов со временем разрушаются на режущей кромке, и лезвие тупится быстрее.
Поэтому я стараюсь использовать крупные, средние и мелкие алмазные бруски для основательного выпрофилирования режущего клина сильно затупленного или поврежденного лезвия. Однако его окончательную обработку, как и подточку в рабочем порядке, все-таки предпочитаю выполнять на среднем и мелком алюмо-керамических брусках. Но это уж мои собственные пристрастия, в значительной мере субъективные — нравится и все тут! Некоторое исключение составляют точилки, используемые в полевых условиях. Тут я считаю, что, благодаря малому весу, механической прочности (в смысле не хрупкости) и скорости обработки лезвия, алмазные точилки далеко опережают любые другие, а именно это в полевых условиях самое существенное. Что, конечно же, вовсе не значит, что исключительно их можно взять с собой в поход. Поговорим об этом подробно в следующих номерах журнала, обсуждая конкретные типы и образцы инструментов для заточки.