МНОГОГРАННОСТЬ КОНСТРУКТОРА

У Алексея Лазарева – нескучная работа. Он – старший инженер-конструктор управления ремонтами Группы Магнезит и каждый день сталкивается с чем-нибудь новеньким.
Зона ответственности управления ремонтами – вся Саткинская производственная площадка. А это - оборудование для полного цикла переработки магнезитового сырья от добычи в шахте или карьере до изготовления огнеупорных изделий и материалов. Весь этот цикл инженер-конструктор должен знать подробнейшим образом, чтобы в случае необходимости начертить любую деталь для этой производственной махины. Иногда и разработать с нуля.
- Оборудование разное. Всё работает практически без остановки, под большими нагрузками. Везде есть быстро изнашивающиеся детали, поэтому надо готовить запчасти им на замену. Наша задача – подготовить чертежи и сопроводительную документацию. После этого проект выставляется на тендер или же по нашим чертежам работают специалисты «Ремонтно-механического предприятия». Детали ведь бывают и простые, и сложные. Не каждое предприятие обладает оборудованием, на котором можно изготовить требуемые запчасти, - говорит Алексей.
Вчера – одно, сегодня – другое, завтра – третье. Таковы реалии, выстраивающие круг задач инженера-конструктора и его коллег, готовящих проектную документацию для ремонтов на таком большом, многоликом предприятии. Бывает, одному человеку за неделю приходится сделать несколько проектов. А бывает, что весь коллектив месяц над одним сложным и срочным работает. Кроме Алексея Лазарева, под руководством начальника группы Руслана Туйгунова трудятся Светлана Корлыханова, Константин Ироденко и Дмитрий Мухаметдинов.
- Сейчас делаю простейший проект, – рассказывает Алексей. – Баки-отстойники для центральной лаборатории. Это обычные баки для воды прямоугольной формы. Старые проржавели, нужны новые. Тут ничего замерять не надо, механик Руслан Мирсаяпов выслал нам эскизы, а чертёж – проще не бывает.
Недавно делали чертежи защитного кожуха для многоподовой печи, редуктора и запчастей к нему для вращающейся печи, стола лазерного сепаратора – двухметровой сборной детали и основания, на котором движется транспортёрная лента, подающая породу перед сортировкой.
Самое сложное, пожалуй, пресс-оснастка для формования различных изделий. Если появляется новый типоразмер, то её надо разрабатывать с нуля. При проектировании надо учитывать множество факторов. Пресс-оснастка должна быть прочной, устойчивой к ударам, вписываться в размеры пресса, легко разбираться для чистки. Для департамента инновационной продукции (ДИП) готовим чертежи оснастки для изготовления заливных огнеупоров. Здесь уже другая специфика, наружная часть не так важна, требуется герметичность, максимальная лёгкость конструкции, чтоб вес формы не мешал вибрации и уплотнению материала.
Чертежи и техническую документацию готовим в программах 3D-моделирования. А эффект от нашей работы чувствуем, если не беспокоят, не возникает вопросов к качеству изготовленных по нашим чертежам деталей. Если бы что-то не устраивало, быстро бы «обратная связь» сработала. Но всё хорошо.
- Когда работал в Центре высоких технологий РМП, – продолжает рассказывать Алексей, – там применялись новейшие станки с ЧПУ для изготовления прессовой оснастки. Был фрезерный станок с программным обеспечением и два электроэрозионных станка для резки металла. А сейчас у них появился ещё один фрезерный и токарный станки с ЧПУ. Работал конструктором, делал чертежи различных деталей для нужд предприятия. Там же мог наблюдать, как идет изготовление прессовой оснастки, воплощается в железе то, что конструирую сейчас. Всё это важно для общего развития. Опыт – дело хорошее. Лучше его иметь, чем не иметь.
По итогам 2019 года Алексей Лазарев награждён Почётной грамотой Группы Магнезит.
Подробнее - https://www.magnezitnews.com/