Перед вами большой и супер подробный мастер-класс с фото, в котором рассказывается о том, как сделать мебель своими руками для мансарды дома из березы. Это универсальная и очень подходящая древесина для данного комплекта (шкаф и комод), как и для любых прикроватных тумбочек. У березы особая текстура, плюс по желанию её можно затонировать да хоть под красное дерево.
Подготовка.
Как обычно, клееные щиты желательно предварительно выдержать в штабеле под нагрузкой при комнатной температуре.
Раскрой начинаем с продольной распиловки по направляющей — так создается базовая линия для последующей торцовки поперек (1). Удобно прижимать щиты струбцинами — работать можно одной рукой (2). С помощью мелкозубого диска реально получить поверхность, которая потребует лишь легкой шлифовки (3). Таким способом удобно резать поперек (4). Полоса из фанеры предохраняет от сколов в месте выхода диска (5), а подвижный упор позволяет напилить несколько деталей одной длины (6).
ПРИМЕЧАНИЕ. Если вы купили клееный мебельный щит, но не совсем уверены в его качестве, советую периодически отрезать узкие поперечные полосы и ломать их. (К слову, они и сами получаются в достаточном количестве при нарезке в размер.) Если разлом идет по материалу, а не по склейке, значит, щит имеет превосходное качество (7). Полученные заготовки необходимо зашлифовать. Сначала — кромки (8) и торцы (только те, которые будут видны). Потом — плоскости (9). Если лакокрасочные материалы водные, то стандартное решение — намочить поверхности перед шлифовкой и просушить. И про фаски на лицевых кромках не забудьте!
ПРИМЕЧАНИЕ. Береза отлично шлифуется, а пильные диски и фрезы при работе с ней не загрязняются, как это случается при обработке хвойных пород. Переходим к «водным» процедурам. Чтобы равномерно нанести морилку на поверхность методом облива, сначала берем специальное связующее для водных морилок (10) и разводим в нем концентрированную морилку (11). Кистью «обливаем» поверхность (12). Когда морилка высохнет, покрываем грунтом и лаком или двумя слоями самогрунтующегося лака с межслойной шлифовкой (13).
Поверхность получается очень хорошего качества, красиво смотрятся даже едва заметные поры дерева. Мебельные детали хотя и гладкие, но слабо выраженный рельеф присутствует — он почти такой же, какой производители ЛДСП специально создают на своих изделиях, чтобы «оживить» их.
ПРИМЕЧАНИЕ. Водные материалы как будто специально созданы для любителей мастерить. Если во время работы проветривать помещение и включить приятную музыку, то такой труд будет в удовольствие. Изготовление дверок.
Поскольку цельноламельный щит купить не удалось, пришлось делать дверки из срощенного — главное, чтобы места стыковки по длине не располагались близко к концам.
Торцуем бруски, из которых будут выполнены рамки обвязки, в необходимый размер. Для вертикальных брусков выбираем припуск, по длине равный 2 мм, а для горизонтальных он не нужен (14). Последние желательно пилить лицевой стороной вверх — тогда сколы будут внизу. На фото (15) показаны бруски перед фрезеровкой.
Дальше пускаем в ход фрезу для контрпрофиля, или шипа (16). Я задействовал фрезерный станок «Корвет-83» от фирмы «Энкор», но можно использовать и фрезер, установленный в стол. Теперь нужно выставить направляющую по подшипнику фрезы (17). В нашем случае для этого выставляем саму пластину с постоянно закрепленной на ней направляющей — такое вот оригинальное решение. Регулируем положение фрезы по высоте (18) с помощью эталонной детали. Фрезеруем контрпрофиль (19). Каретка самодельная, если у кого есть желание и время, тот может (да просто обязан!) изготовить более совершенную. Готово! (20)
Теперь ставим профильную фрезу (21), направляющие — на одной линии с подшипником (22). Положение фрезы по высоте таково, что паз будет находиться на уровне шипа (23). Чуть повернем — это дополнительный контроль — и снова совпадение (24). (Если бы совпадения характерных точек не произошло, то фрезу пришлось бы регулировать установкой колец между ее частями.)
ПРИМЕЧАНИЕ Небольшая хитрость: фрезеровку паза я выполняю на небольшую глубину, используя приспособление, которое надевается на направляющую (25). Затем строгаю поверхности — впервые после распиловки (26). И снова на станок — фрезеровать на полную глубину. Что дает такое усложнение процесса? Идеальную поверхность без единого скола (27). Теперь ставим фрезу для филенки (28). А поскольку филенка в данном случае делается из заготовки той же толщины, что и обвязка, ее следует фрезеровать и с тыльной стороны. Эту необходимую высоту фрезы и выставляем (29). Фрезеруем со всех сторон (30).
ПРИМЕЧАНИЕ. Фрезерный станок или просто фрезер, закрепленный в столе, — источник повышенной опасности. Работать нужно крайне внимательно, желательно сделать прижимы и ограждение фрезы. Особенно опасно фрезерование филенки, когда из-под детали «внезапно» появляется фреза большого диаметра. Если за деталью идет толкатель (просто обрезок доски с упором — ограничителем хода) и фреза не высовывается после прохода стороны, это повышает безопасность. А она лишней не бывает! С лицевой стороны нужны еще проходы (как минимум два), поэтому ставим фрезу повыше. И наконец, в крайнее положение (31). Все входит и выходит туда, куда нужно (32).
ПРИМЕЧАНИЕ. Еще одна хитрость. Известно, что филенка должна свободно располагаться в своем посадочном месте с зазорами по ширине и немного по высоте. Но изначально она делается точно по посадочному месту для совпадения углов, с последующим обстругиванием. Я решил делать филенку на 3 мм меньше одно временно со всех сторон (33). В итоге углы совпали, строгать края не надо, да и «фигирейная» площадь больше. При установке придется снизу подложить палочки толщиной 3 мм, а по бокам разместить вставки из эластичного материала для центровки филенки в рамке.
Отделка дверок. Отделка тоже имеет особенности. Отмечаем места, которые должны остаться чистыми, чтобы клеевой шов был прочным (34). Внутреннюю поверхность обвязки, как и все детали корпуса, покрываем морилкой и лаком (35). Ту же процедуру проводим и с филенкой перед склейкой дверцы.
Стекло тоже лучше вставить перед склейкой, предварительно завернув его в полиэтиленовую пленку (36). Тогда не придется впоследствии фрезеровать место под него и изготавливать штапики. Способ сжатия склеиваемой дверцы струбцинами показан на фото (37). Основное усилие создают струбцины синего цвета (фирмы «Энкор»). Сама дверка лежит на алюминиевых трубах, а не на струбцинах. Поверхность труб повторяет ровную поверхность стола и на 2-3 мм выше струбцин. Сверху к алюминиевым трубам прямоугольного сечения дверь прижата ровными брусками, и все это стянуто быстрозажимными струбцинами. Обязателен контроль прямоугольности. Таким способом получается изделие идеальной формы. Для склейки фасадов ящиков понадобятся более длинные струбцины. Есть и другой удобный способ — прижать дверцу к ровному столу (38).
Дверки изготовлены с припуском 1 мм по всем четырем сторонам. Его снимаем дисковой пилой по направляющим (39,40).
Настало время пройтись фрезером вдоль кромки сначала поперек (41), затем вдоль. Неотделанные поверхности рамок смочены водой (42). После высыхания их нужно зашлифовать: фигурную поверхность — вручную (43), плоский участок кромки — ленточной шлифовальной машиной (44) и, наконец, «орбиталкой» (45). Осталось покрыть морилкой и лаком — и дверцы готовы! Чтобы стекло плотно сидело в пазу, который шире на 2 мм, зазор уплотняем силиконом.
Этап сборки. Сборка. Перед сборкой необходимо засверлить все отверстия для присадки фурнитуры — эксцентриков, петель, ручек, ножек. Начинаем с комода. В соответствующие отверстия стоек заворачиваем штоки эксцентриков (46). Ставим полки (47) и затягиваем эксцентрики (48). Закрепляем следующую стойку (49), комод при этом лежит на боку. Если нет короткой отвертки, можно использовать угловую насадку шуруповерта (50) — очень удобная вещь! В таком же положении закрепляем направляющие ящиков в следующей стойке (51), а затем и на ответной панели уже собранного узла (52), используемого в качестве верстака. Теперь крепим пол всего изделия (53). Особо не мудрствуя, просто заворачиваем саморезы 5×50 мм в заранее подготовленные отверстия. Такое решение надежное и технологичное, а снизу головок саморезов никто не увидит (54).
Дальше на эксцентриковых стяжках фиксируем столешницу (55). Корпус готов (56). Переворачиваем его и снизу устанавливаем ножки (57). ПРИМЕЧАНИЕ. Для подобных работ обзаведитесь длинной битой — так крутить гораздо удобнее, чем отверткой (58). Заднюю стенку сверху видно не будет ее скроет столешница. Саму стенку (59) спо-( дручнее крепить к брускам (60).
Но вот теперь-то корпус уже точно готов (61). Используя его в качестве верстака, устанавливаем петли в двери (62) и навешиваем их (63).
Для крепления притворной планки снова пригодилась угловая насадка (64). На «верстаке» собираем ящики (65) и ставим их на места (66). Направляющие на левой стойке закреплены в овальные огвер-стия, что допускает регулировку вверх-вниз.
На правой стойке они зафиксированы «намертво». Если какой-либо ящик стоит на трех точках и нуждается в регулировке — выполняем ее (67). Когда все в норме, закрепляем и эти регулируемые направляющие несколькими саморезами (68).
К ящикам крепим фасады (69) — опять выручает угловая насадка — и настраиваем их (70). Ставим комод на место и раскладываем детали шкафа (71). В этом состоянии к полке можно привернуть выдвижную вешалку (72).
Шкаф собираем на таких же эксцентриковых стяжках (73). Нижнюю панель, на которой шкаф и стоит, приворачиваем саморезами, как сделали это у комода (74). И ножки здесь те же самые (75).
Соблюдая прямоугольность. прибиваем заднюю сгенку — в итоге корпус стоит прямо (76). С дверцами (77) это уже не просто корпус, а настоящий шкаф (78). Сверху (79) и снизу (80) необходимы притворные планки. Осталось расставить готовые предметы березовой мебели строго «по росту» (81). #СвоимиРуками
Мастеровой
--- Делаем шкаф и комод ----
Подготовка.
Как обычно, клееные щиты желательно предварительно выдержать в штабеле под нагрузкой при комнатной температуре.
Раскрой начинаем с продольной распиловки по направляющей — так создается базовая линия для последующей торцовки поперек (1). Удобно прижимать щиты струбцинами — работать можно одной рукой (2). С помощью мелкозубого диска реально получить поверхность, которая потребует лишь легкой шлифовки (3).
Таким способом удобно резать поперек (4). Полоса из фанеры предохраняет от сколов в месте выхода диска (5), а подвижный упор позволяет напилить несколько деталей одной длины (6).
ПРИМЕЧАНИЕ. Если вы купили клееный мебельный щит, но не совсем уверены в его качестве, советую периодически отрезать узкие поперечные полосы и ломать их. (К слову, они и сами получаются в достаточном количестве при нарезке в размер.) Если разлом идет по материалу, а не по склейке, значит, щит имеет превосходное качество (7).
Полученные заготовки необходимо зашлифовать. Сначала — кромки (8) и торцы (только те, которые будут видны). Потом — плоскости (9). Если лакокрасочные материалы водные, то стандартное решение — намочить поверхности перед шлифовкой и просушить.
И про фаски на лицевых кромках не забудьте!
Переходим к «водным» процедурам. Чтобы равномерно нанести морилку на поверхность методом облива, сначала берем специальное связующее для водных морилок (10) и разводим в нем концентрированную морилку (11).
Кистью «обливаем» поверхность (12). Когда морилка высохнет, покрываем грунтом и лаком или двумя слоями самогрунтующегося лака с межслойной шлифовкой (13).
Поверхность получается очень хорошего качества, красиво смотрятся даже едва заметные поры дерева. Мебельные детали хотя и гладкие, но слабо выраженный рельеф присутствует — он почти такой же, какой производители ЛДСП специально создают на своих изделиях, чтобы «оживить» их.
ПРИМЕЧАНИЕ. Водные материалы как будто специально созданы для любителей мастерить. Если во время работы проветривать помещение и включить приятную музыку, то такой труд будет в удовольствие. Изготовление дверок.
Поскольку цельноламельный щит купить не удалось, пришлось делать дверки из срощенного — главное, чтобы места стыковки по длине не располагались близко к концам.
Торцуем бруски, из которых будут выполнены рамки обвязки, в необходимый размер. Для вертикальных брусков выбираем припуск, по длине равный 2 мм, а для горизонтальных он не нужен (14). Последние желательно пилить лицевой стороной вверх — тогда сколы будут внизу. На фото (15) показаны бруски перед фрезеровкой.
Теперь ставим профильную фрезу (21), направляющие — на одной линии с подшипником (22). Положение фрезы по высоте таково, что паз будет находиться на уровне шипа (23). Чуть повернем — это дополнительный контроль — и снова совпадение (24). (Если бы совпадения характерных точек не произошло, то фрезу пришлось бы регулировать установкой колец между ее частями.)
Теперь ставим фрезу для филенки (28). А поскольку филенка в данном случае делается из заготовки той же толщины, что и обвязка, ее следует фрезеровать и с тыльной стороны. Эту необходимую высоту фрезы и выставляем (29). Фрезеруем со всех сторон (30).
ПРИМЕЧАНИЕ. Фрезерный станок или просто фрезер, закрепленный в столе, — источник повышенной опасности. Работать нужно крайне внимательно, желательно сделать прижимы и ограждение фрезы. Особенно опасно фрезерование филенки, когда из-под детали «внезапно» появляется фреза большого диаметра. Если за деталью идет толкатель (просто обрезок доски с упором — ограничителем хода) и фреза не высовывается после прохода стороны, это повышает безопасность. А она лишней не бывает!
С лицевой стороны нужны еще проходы (как минимум два), поэтому ставим фрезу повыше. И наконец, в крайнее положение (31). Все входит и выходит туда, куда нужно (32).
ПРИМЕЧАНИЕ. Еще одна хитрость. Известно, что филенка должна свободно располагаться в своем посадочном месте с зазорами по ширине и немного по высоте. Но изначально она делается точно по посадочному месту для совпадения углов, с последующим обстругиванием. Я решил делать филенку на 3 мм меньше одно временно со всех сторон (33). В итоге углы совпали, строгать края не надо, да и «фигирейная» площадь больше. При установке придется снизу подложить палочки толщиной 3 мм, а по бокам разместить вставки из эластичного материала для центровки филенки в рамке.
Отделка тоже имеет особенности. Отмечаем места, которые должны остаться чистыми, чтобы клеевой шов был прочным (34). Внутреннюю поверхность обвязки, как и все детали корпуса, покрываем морилкой и лаком (35). Ту же процедуру проводим и с филенкой перед склейкой дверцы.
Стекло тоже лучше вставить перед склейкой, предварительно завернув его в полиэтиленовую пленку (36). Тогда не придется впоследствии фрезеровать место под него и изготавливать штапики. Способ сжатия склеиваемой дверцы струбцинами показан на фото (37). Основное усилие создают струбцины синего цвета (фирмы «Энкор»). Сама дверка лежит на алюминиевых трубах,
а не на струбцинах. Поверхность труб повторяет ровную поверхность стола и на 2-3 мм выше струбцин. Сверху к алюминиевым трубам прямоугольного сечения дверь прижата ровными брусками, и все это стянуто быстрозажимными струбцинами. Обязателен контроль прямоугольности. Таким способом получается изделие идеальной формы. Для склейки фасадов ящиков понадобятся более длинные струбцины. Есть и другой удобный способ — прижать дверцу к ровному столу (38).
Дверки изготовлены с припуском 1 мм по всем четырем сторонам. Его снимаем дисковой пилой по направляющим (39,40).
Настало время пройтись фрезером вдоль кромки сначала поперек (41), затем вдоль. Неотделанные поверхности рамок смочены водой (42). После высыхания их нужно зашлифовать: фигурную поверхность — вручную (43), плоский участок кромки — ленточной шлифовальной машиной (44) и, наконец, «орбиталкой» (45). Осталось покрыть морилкой и лаком — и дверцы готовы!
Чтобы стекло плотно сидело в пазу, который шире на 2 мм, зазор уплотняем силиконом.
Перед сборкой необходимо засверлить все отверстия для присадки фурнитуры — эксцентриков, петель, ручек, ножек.
Начинаем с комода. В соответствующие отверстия стоек заворачиваем штоки эксцентриков (46). Ставим полки (47) и затягиваем эксцентрики (48). Закрепляем следующую стойку (49), комод при этом лежит на боку. Если нет короткой отвертки, можно использовать угловую насадку шуруповерта (50) — очень удобная вещь! В таком же положении закрепляем направляющие ящиков в следующей стойке (51), а затем и на ответной панели уже собранного узла (52), используемого в качестве верстака. Теперь крепим пол всего изделия (53). Особо не мудрствуя, просто заворачиваем саморезы 5×50 мм в заранее подготовленные отверстия. Такое решение надежное и технологичное, а снизу головок саморезов никто не увидит (54).
Дальше на эксцентриковых стяжках фиксируем столешницу (55). Корпус готов (56). Переворачиваем его и снизу устанавливаем ножки (57).
ПРИМЕЧАНИЕ. Для подобных работ обзаведитесь длинной битой — так крутить гораздо удобнее, чем отверткой (58). Заднюю стенку сверху видно не будет ее скроет столешница. Саму стенку (59) спо-( дручнее крепить к брускам (60).
Для крепления притворной планки снова пригодилась угловая насадка (64).
На «верстаке» собираем ящики (65) и ставим их на места (66). Направляющие на левой стойке закреплены в овальные огвер-стия, что допускает регулировку вверх-вниз.
На правой стойке они зафиксированы «намертво». Если какой-либо ящик стоит на трех точках и нуждается в регулировке — выполняем ее (67). Когда все в норме, закрепляем и эти регулируемые направляющие несколькими саморезами (68).
К ящикам крепим фасады (69) — опять выручает угловая насадка — и настраиваем их (70). Ставим комод на место и раскладываем детали шкафа (71). В этом состоянии к полке можно привернуть выдвижную вешалку (72).
Шкаф собираем на таких же эксцентриковых стяжках (73).
Нижнюю панель, на которой шкаф и стоит, приворачиваем саморезами, как сделали это у комода (74). И ножки здесь те же самые (75).
Соблюдая прямоугольность. прибиваем заднюю сгенку — в итоге корпус стоит прямо (76). С дверцами (77) это уже не просто корпус, а настоящий шкаф (78). Сверху (79) и снизу (80) необходимы притворные планки.
Осталось расставить готовые предметы березовой мебели строго «по росту» (81).
#СвоимиРуками