********************************************************************************* Подшипником называют устройство, представляющее собой часть опоры, поддерживающей вал, ось или другую подобную конструкция. Подшипник предназначен для фиксации такого вала в пространстве, обеспечивает его свободное вращение, качание либо линейное смещение при минимальных потерях энергии на трение. Кроме того, подшипник предназначен для восприятия и передачи механических нагрузок на другие элементы конструкции. При этом, опору, снабженную упорным подшипником, принято называть подпятником. Среди всего множества конструкций подшипников выделяют следующие основные типы: Подшипники качения; Подшипники скольжения; Гидростатические подшипники; Гидродинамические подшипники; Газостатические подшипники; Газодинамические подшипники; Подшипники магнитные. В современном же машиностроении используют, главным образом, подшипники качения и скольжения.
Производство шариков для подшипников. Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики для шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться такой формы и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие шарики необходимо строгое соблюдение сложного технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до десятых долей микрона. При внешней простоте шарики для подшипников являются одними из самых сложных в технологическом смысле деталями.
Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников
1. Штамповка заготовок шариков.
Из бухты стальной проволок, диаметр которой чуть больше диаметра готового шарика, на холодно-высадочном автомате или стане, поперчно-винтовой прокатки формируются штучные заготовки со скоростью до 1000 штук в минуту. заготовки имеют некоторые отклонения от правильной формы в виде кольцевого наплыва («сатурное» кольцо) и центровые выступы. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.
2. Обработка шариков до закалки. Штампованные заготовки шариков сначала подвергают грубой абразивной обработке в специальных барабанах, наполненных абразивными чипсами, где происходит снятие «сатурновых» колец и центровых выступов. Затем отгалтованные таким образом заготовки попадают в шарообрабатывающие станки, представляющий собой нижнюю неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными дисками специального профиля, между которыми под давлением до 20 тонн многократно прокатываются заготовки, приобретая сферическую форму с припуском на последующее шлифование и доводку. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу в специальных муфельных печах, придающими шарикам необходимую твёрдость (HRC 60-62).
3. Шлифовка шариков. Следующим этапом является шлифовка шариков до достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального. Закаленные шарики поступают в шарошлифовальный станок, схожий по конструкции и действию на описанный выше, но имеющий более точные канавки и диски. Здесь шарики многократно прокатываются по желобам автоматически перемешиваясь между рядами желобов. На выходе из станка получаются отшлифованные с необходимой точностью шарики, В отдельных случаях, когда требуется очень высокая точность и чистота поверности, шарики подвергаются доводке.
4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, сортировка по селективным группам, упаковка.
Шарики засыпаются порцией (по количеству) между обоймами, смещенными друг относительно друга, то есть - просто насыпаются.
Потом распределяются по окружности (это и есть ответ на вопросо "последнем шарике").
Потом ставятся сепараторы и клепаются. А шарики в цельном сепараторе, набранные на внутреннюю обойму (другая конструкция подшипника) , просто запрессовываются в наружную. Она ведь упругая и легко деформируется в многогранник по числу шариков.
Группа "БЕРЕЧЬ И ЗАЩИЩАТЬ РОССИЮ"
Подшипники, их виды, и как их делают.
*********************************************************************************
Подшипником называют устройство, представляющее собой часть опоры, поддерживающей вал, ось или другую подобную конструкция. Подшипник предназначен для фиксации такого вала в пространстве, обеспечивает его свободное вращение, качание либо линейное смещение при минимальных потерях энергии на трение. Кроме того, подшипник предназначен для восприятия и передачи механических нагрузок на другие элементы конструкции. При этом, опору, снабженную упорным подшипником, принято называть подпятником.
Среди всего множества конструкций подшипников выделяют следующие основные типы:
Подшипники качения;
Подшипники скольжения;
Гидростатические подшипники;
Гидродинамические подшипники;
Газостатические подшипники;
Газодинамические подшипники;
Подшипники магнитные.
В современном же машиностроении используют, главным образом, подшипники качения и скольжения.
Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики для шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые.
Чтобы добиться такой формы и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие шарики необходимо строгое соблюдение сложного технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до десятых долей микрона.
При внешней простоте шарики для подшипников являются одними из самых сложных в технологическом смысле деталями.
Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников
1. Штамповка заготовок шариков.
Из бухты стальной проволок, диаметр которой чуть больше диаметра
готового шарика, на холодно-высадочном автомате или стане,
поперчно-винтовой прокатки формируются штучные заготовки со скоростью до
1000 штук в минуту. заготовки имеют некоторые отклонения от правильной
формы в виде кольцевого наплыва («сатурное» кольцо) и центровые выступы.
Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками,
обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20
тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от
финального размера.
2. Обработка шариков до закалки.
Штампованные заготовки шариков
сначала подвергают грубой абразивной обработке в специальных барабанах,
наполненных абразивными чипсами, где происходит снятие «сатурновых»
колец и центровых выступов. Затем отгалтованные таким образом заготовки
попадают в шарообрабатывающие станки, представляющий собой нижнюю
неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными
дисками специального профиля, между которыми под давлением до 20 тонн
многократно прокатываются заготовки, приобретая сферическую форму с
припуском на последующее шлифование и доводку. Затем шарики подвергаются
термической обработке: нагреву, закалке и отжигу в специальных
муфельных печах, придающими шарикам необходимую твёрдость (HRC 60-62).
3. Шлифовка шариков.
Следующим этапом является шлифовка шариков до
достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального.
Закаленные шарики поступают в шарошлифовальный станок, схожий по
конструкции и действию на описанный выше, но имеющий более точные
канавки и диски. Здесь шарики многократно прокатываются по желобам
автоматически перемешиваясь между рядами желобов. На выходе из станка
получаются отшлифованные с необходимой точностью шарики, В отдельных
случаях, когда требуется очень высокая точность и чистота поверности,
шарики подвергаются доводке.
4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, сортировка по селективным группам, упаковка.
Шарики засыпаются порцией (по количеству) между обоймами, смещенными друг относительно друга, то есть - просто насыпаются.
Потом распределяются по окружности (это и есть ответ на вопросо "последнем шарике").
Потом ставятся сепараторы и клепаются. А шарики в цельном сепараторе, набранные на внутреннюю обойму (другая конструкция подшипника) , просто запрессовываются в наружную. Она ведь упругая и легко деформируется в многогранник по числу шариков.
Как ШАРИКИ попадают В ПОДШИПНИК.
******************************************************************************
https://www.youtube.com/watch?v=GrpdyNKGoz8