Выплавка качественного чугуна и стали невозможна без ферросплавов. Именно их — стратегическое сырье металлургии — производит Стахановский завод ферросплавов (СЗФ). Он основной производитель ферросплавов на Юге России.
Завод запустили в работу в 1962 году. Чтобы закрыть острую потребность отечественной металлургии в ферросилиции, строительные работы были начаты в 1952 году. И всего за три года объемы производства выросли в 1,5 раза, а еще через два завод вышел на проектную мощность в 196 тысяч тонн ферросилиция (45%-й сплав). Продукция стахановцев поставлялась на 250 металлургических и машиностроительных заводов страны.
Во времена «незалежности», СЗФ, как и большинство предприятий Донбасса, пережил смену собственников, спад и полную остановку производства. Вторая жизнь началась в октябре 2021 года, когда он вошел в состав ЮГМК. Сейчас завод в стадии планового возрождения: восстанавливается производство, наращиваются объемы, растет заработная плата сотрудников, улучшаются условия труда.
Виталий Подорванов
Начальник плавильного цеха Виталий Подорванов показал все точки производства, чтобы увидеть «рождение» ферросплавов.
В плавильном цеху, рассказывает Виталий Подорванов, установлено восемь рудовосстановительных печей с самоспекающимися электродами. Плавильный цех разделен на блоки: первый блок – печи 1-4 – производит ферросилиций, а второй блок – печи 5-8 – ферросиликомарганец.
– Четыре печи находятся в работе, а остальные четыре выведены на капитальный ремонт. Сейчас печь №3 выплавляет ферросилиций марки 65 с производственной мощностью 60 тонн в сутки. Сама печь состоит из футерованной огнеупорами ванны и сводового кольца, расположенного на глухих балках. Ванна печи вращается, это как взбивать сливки, что предотвращает образование застоя и обеспечивает оптимальный газовый режим. Процесс плавки осуществляется с помощью трех электродов, создающих электрическую дугу. Ток передается на электроды через 10 медных контактных щек на каждом, под каждым электродом образовывается зона плавления (тигель) – поясняет сотрудник.
Технологический процесс, наверное, мало интересен обычному читателю, не знакомому с тонкостями производства, но здесь важно другое: завод живет полноценной жизнью, в которой все процессы соответствуют технологии. И это происходит на нашей земле, которую последовательно и методично уничтожали экономически, а затем и военной агрессией!
Долго стоять у печи невыносимо – с тела градом льется пот. Зона плавления металла в печи достигает 1600–1700 градусов по Цельсию. Печь оснащена системой шихтоподачи, которая дозированно подает шихту через труботечи к каждому электроду. А сам процесс плавления, по описанию начальника цеха, происходит так:
– Наши ферросплавы получаем путем расплава трех основных компонентов: кварцита, кокса, который является восстановителем и источником углерода, и стальной стружки – источника железа. Шихта подается в печь, где мощные электроды создают электрическую дугу, расплавляющую материалы. Углерод соединяется с расплавом, образуя готовый жидкий ферросилиций, который затем выпускается на горне. При плавке ферросилиция 75-й марки мы добавляем древесную щепу в качестве разрыхлителя. Это помогает восстанавливать металл и улучшает газовый режим.
Кстати, выплавка ферросилиция 75-й марки требует высокого технологического уровня. В довоенное время СЗФ был единственным на Украине заводом, выплавляющим данный сплав. Сейчас – единственный в южной части России.
В 2023 году завод одним из первых стал участником свободной экономической зоны. Это позволило начать модернизацию производства и даже ввести в работу печь №6, которая простаивала без работы больше 10 лет. Сейчас он работает на 50% загрузки своей проектной мощности.
Евгений Федько
Управление печами осуществляется с пульта, с помощью автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП). Система АСУТП предназначена для автоматизированной загрузки материалов в печь, обеспечивая полную компьютеризацию процесса.
Евгений Федько – старший мастер плавильного цеха, именно он отвечает за технологический процесс по выплавке ферросплавов. Он настаивает, что человеческий фактор остается ключевым, так как без участия человека даже компьютер не сможет работать эффективно.
Евгений всю жизнь посвятил заводу, хотя сам выходец из семьи учителей. Пришел на работу в 18 лет, когда попасть на такое предприятие было сложно из-за высокой конкуренции. Начал работать помощником машиниста разливочной машины, после чего ушел в армию.
– После двух лет службы в армии я вернулся на предприятие и прошел все ступени: горновой, плавильщик, мастер, начальник смены и теперь старший мастер плавильного цеха. Я закончил Донбасский горно-металлургический институт уже после армии. Вся моя жизнь связана с металлургией, и я горжусь тем, что у меня одна запись в трудовой книжке! – рассказывает Евгений.
Сейчас самое важное в его работе – обеспечение безопасности 250 сотрудников. Как сам он с гордостью рассказывает, работа в плавильном цеху – это тяжелый физический труд, требующий мужества и выносливости. В Евгении сочетается мужская строгость и детская способность радоваться всем проявлениям жизни. С неподдельным восторгом он протягивает очки, чтобы корреспондент газеты посмотрел на «искорки» от плавки.
– Несмотря на сложности, я полюбил эту работу, потому что она приносит мне удовольствие. Вид льющегося раскаленного металла и искр – это невероятно красиво и завораживающе. Я не понимаю, как можно эту работу не любить. Я выбрал себе не только профессию, но и жизнь, – размышляет герой, в котором как будто воплотился образ трудящегося человека Донбасса.
Во времена простоя предприятия Евгений пытался сменить профессию, потому что нужно было содержать семью. Но волею судьбы снова вернулся на завод, о чем не жалеет. На вопрос о хобби со смехом отвечает, что у него практически нет свободного времени, потому что он «живет» на заводе.
– Когда завод стоял, пытался сменить профессию, но нет. Это не то. Вот это настоящая работа. Я каждый раз с радостью сюда возвращаюсь и не жалею ни об одном дне работы здесь. Были и тяжелые времена, но мы справились. В этом есть своя романтика, и это привлекает, – объясняет он.
Светлана Панарина
После плавления происходит отбор проб кремнистого и марганцевого сплавов, их отправляют в лабораторию. На заводе она теперь новая, рентгеноспектральная, ее также удалось обновить благодаря вступлению в СЭЗ.
– Теперь мы видим, что мы производим. Практически в точности до молекул. До этого мы работали на опыте. У нас было две лаборатории, но они такого точного анализа не давали. Экспресс-лаборатория делала первичный анализ, потом все эти пробы передавали в химическую лабораторию. А вот сейчас мы запустили рентгеноспектральную, – рассказал начальник плавильного цеха Виталий Подорванов.
Новая лаборатория позволяет узнать химический состав расплава, выпускаемого на печах, уже на момент, когда расплав находится на разливочной машине. Современное оборудование дает возможность проводить одновременный количественный химический анализ 16 проб.
– Анализ проходит очень быстро, где-то минута-полторы, и мы можем уже выдать результат. До этого химическая лаборатория выполняла анализ около 5-6 часов. Мы делаем также анализ входного сырья, который нужен для выплавки нашей продукции. Это делается для того, чтоб на производстве знали, сколько шихты нужно загружать в печь исходя из ее качественных характеристик, – объясняет начальник рентгеноспектральной лаборатории Светлана Панарина.
На заводе она работает всего два года, но жизнь ее неразрывно связана с химией. До этого Светлана 25 лет работала в горноспасательной структуре в лаборатории. Затем она пришла на СЗФ и сразу включилась в работу по восстановлению РСЛ.
Несмотря на сложности, завод постоянно совершенствует производство, внедряя автоматизированные системы и модернизируя оборудование, что позволяет выпускать высококачественные ферросплавы. В планах у Стахановского завода ферросплавов – ввести в работу остальные печи и выйти на 100% загрузки проектной мощности.
Луганщина - земля Героев!
Место, где рождаются ферросплавы
Завод запустили в работу в 1962 году. Чтобы закрыть острую потребность отечественной металлургии в ферросилиции, строительные работы были начаты в 1952 году. И всего за три года объемы производства выросли в 1,5 раза, а еще через два завод вышел на проектную мощность в 196 тысяч тонн ферросилиция (45%-й сплав). Продукция стахановцев поставлялась на 250 металлургических и машиностроительных заводов страны.
Во времена «незалежности», СЗФ, как и большинство предприятий Донбасса, пережил смену собственников, спад и полную остановку производства. Вторая жизнь началась в октябре 2021 года, когда он вошел в состав ЮГМК. Сейчас завод в стадии планового возрождения: восстанавливается производство, наращиваются объемы, растет заработная плата сотрудников, улучшаются условия труда.
Виталий Подорванов
Начальник плавильного цеха Виталий Подорванов показал все точки производства, чтобы увидеть «рождение» ферросплавов.
В плавильном цеху, рассказывает Виталий Подорванов, установлено восемь рудовосстановительных печей с самоспекающимися электродами. Плавильный цех разделен на блоки: первый блок – печи 1-4 – производит ферросилиций, а второй блок – печи 5-8 – ферросиликомарганец.
– Четыре печи находятся в работе, а остальные четыре выведены на капитальный ремонт. Сейчас печь №3 выплавляет ферросилиций марки 65 с производственной мощностью 60 тонн в сутки. Сама печь состоит из футерованной огнеупорами ванны и сводового кольца, расположенного на глухих балках. Ванна печи вращается, это как взбивать сливки, что предотвращает образование застоя и обеспечивает оптимальный газовый режим. Процесс плавки осуществляется с помощью трех электродов, создающих электрическую дугу. Ток передается на электроды через 10 медных контактных щек на каждом, под каждым электродом образовывается зона плавления (тигель) – поясняет сотрудник.
Технологический процесс, наверное, мало интересен обычному читателю, не знакомому с тонкостями производства, но здесь важно другое: завод живет полноценной жизнью, в которой все процессы соответствуют технологии. И это происходит на нашей земле, которую последовательно и методично уничтожали экономически, а затем и военной агрессией!
Долго стоять у печи невыносимо – с тела градом льется пот. Зона плавления металла в печи достигает 1600–1700 градусов по Цельсию. Печь оснащена системой шихтоподачи, которая дозированно подает шихту через труботечи к каждому электроду. А сам процесс плавления, по описанию начальника цеха, происходит так:
– Наши ферросплавы получаем путем расплава трех основных компонентов: кварцита, кокса, который является восстановителем и источником углерода, и стальной стружки – источника железа. Шихта подается в печь, где мощные электроды создают электрическую дугу, расплавляющую материалы. Углерод соединяется с расплавом, образуя готовый жидкий ферросилиций, который затем выпускается на горне. При плавке ферросилиция 75-й марки мы добавляем древесную щепу в качестве разрыхлителя. Это помогает восстанавливать металл и улучшает газовый режим.
Кстати, выплавка ферросилиция 75-й марки требует высокого технологического уровня. В довоенное время СЗФ был единственным на Украине заводом, выплавляющим данный сплав. Сейчас – единственный в южной части России.
В 2023 году завод одним из первых стал участником свободной экономической зоны. Это позволило начать модернизацию производства и даже ввести в работу печь №6, которая простаивала без работы больше 10 лет. Сейчас он работает на 50% загрузки своей проектной мощности.
Евгений Федько
Управление печами осуществляется с пульта, с помощью автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП). Система АСУТП предназначена для автоматизированной загрузки материалов в печь, обеспечивая полную компьютеризацию процесса.
Евгений Федько – старший мастер плавильного цеха, именно он отвечает за технологический процесс по выплавке ферросплавов. Он настаивает, что человеческий фактор остается ключевым, так как без участия человека даже компьютер не сможет работать эффективно.
Евгений всю жизнь посвятил заводу, хотя сам выходец из семьи учителей. Пришел на работу в 18 лет, когда попасть на такое предприятие было сложно из-за высокой конкуренции. Начал работать помощником машиниста разливочной машины, после чего ушел в армию.
– После двух лет службы в армии я вернулся на предприятие и прошел все ступени: горновой, плавильщик, мастер, начальник смены и теперь старший мастер плавильного цеха. Я закончил Донбасский горно-металлургический институт уже после армии. Вся моя жизнь связана с металлургией, и я горжусь тем, что у меня одна запись в трудовой книжке! – рассказывает Евгений.
Сейчас самое важное в его работе – обеспечение безопасности 250 сотрудников. Как сам он с гордостью рассказывает, работа в плавильном цеху – это тяжелый физический труд, требующий мужества и выносливости. В Евгении сочетается мужская строгость и детская способность радоваться всем проявлениям жизни. С неподдельным восторгом он протягивает очки, чтобы корреспондент газеты посмотрел на «искорки» от плавки.
– Несмотря на сложности, я полюбил эту работу, потому что она приносит мне удовольствие. Вид льющегося раскаленного металла и искр – это невероятно красиво и завораживающе. Я не понимаю, как можно эту работу не любить. Я выбрал себе не только профессию, но и жизнь, – размышляет герой, в котором как будто воплотился образ трудящегося человека Донбасса.
Во времена простоя предприятия Евгений пытался сменить профессию, потому что нужно было содержать семью. Но волею судьбы снова вернулся на завод, о чем не жалеет. На вопрос о хобби со смехом отвечает, что у него практически нет свободного времени, потому что он «живет» на заводе.
– Когда завод стоял, пытался сменить профессию, но нет. Это не то. Вот это настоящая работа. Я каждый раз с радостью сюда возвращаюсь и не жалею ни об одном дне работы здесь. Были и тяжелые времена, но мы справились. В этом есть своя романтика, и это привлекает, – объясняет он.
Светлана Панарина
После плавления происходит отбор проб кремнистого и марганцевого сплавов, их отправляют в лабораторию. На заводе она теперь новая, рентгеноспектральная, ее также удалось обновить благодаря вступлению в СЭЗ.
– Теперь мы видим, что мы производим. Практически в точности до молекул. До этого мы работали на опыте. У нас было две лаборатории, но они такого точного анализа не давали. Экспресс-лаборатория делала первичный анализ, потом все эти пробы передавали в химическую лабораторию. А вот сейчас мы запустили рентгеноспектральную, – рассказал начальник плавильного цеха Виталий Подорванов.
Новая лаборатория позволяет узнать химический состав расплава, выпускаемого на печах, уже на момент, когда расплав находится на разливочной машине. Современное оборудование дает возможность проводить одновременный количественный химический анализ 16 проб.
– Анализ проходит очень быстро, где-то минута-полторы, и мы можем уже выдать результат. До этого химическая лаборатория выполняла анализ около 5-6 часов. Мы делаем также анализ входного сырья, который нужен для выплавки нашей продукции. Это делается для того, чтоб на производстве знали, сколько шихты нужно загружать в печь исходя из ее качественных характеристик, – объясняет начальник рентгеноспектральной лаборатории Светлана Панарина.
На заводе она работает всего два года, но жизнь ее неразрывно связана с химией. До этого Светлана 25 лет работала в горноспасательной структуре в лаборатории. Затем она пришла на СЗФ и сразу включилась в работу по восстановлению РСЛ.
Несмотря на сложности, завод постоянно совершенствует производство, внедряя автоматизированные системы и модернизируя оборудование, что позволяет выпускать высококачественные ферросплавы. В планах у Стахановского завода ферросплавов – ввести в работу остальные печи и выйти на 100% загрузки проектной мощности.