Друзья, а вы в курсе, что каждый второй автомобильный огнетушитель сделан у нас, в районе?
Мы тоже сначала этому не поверили, но, кончено же, проверили.
Уникально и технологично Каждый второй огнетушитель в стране выпускается на заводе в Кинельском районе
В России существует всего четыре завода по производству огнетушителей, один из них располагается на территории Кинельского района. ООО «Самарский завод противопожарного оборудования» производит порядка 30-35 тысяч универсальных автомобильных огнетушителей в месяц. Доля их продукции на российском рынке составляет 40%. «То есть практически каждый второй огнетушитель, который находится в автомобиле, сделан у нас», — уверен директор завода Евгений Каплун. Производство зародилось в Тольятти двенадцать лет назад, затем было перенесено в Волжский район, через шесть лет — в Кинельский. Идея производить именно огнетушители возникла спонтанно. «У меня первое высшее образование — техническое, — рассказывает Евгений Сергеевич. — Окончил политехнический институт. Поспорил с друзьями, что смогу сам построить завод, и ткнул пальцем в первое, что попалось на глаза: «Вот, буду делать огнетушители». Случайное решение обернулось делом всей жизни. Когда начинали, в стране было двенадцать заводов, сейчас осталось всего четыре». Существует несколько групп огнетушителей — порошковые, углекислотные и водоэмульсионные. На Самарском заводе занимаются производством порошковых, так как они наиболее универсальные. Изготовление огнетушителей — это специализированный вид деятельности, требующий лицензирования и сертифицирования. Само производство — только на первый взгляд кажется простым, но состоит из тысячи важнейших мелочей. Всё оборудование, которое находится на предприятии, было изготовлено здесь же по разработкам Евгения Каплуна. Ряд станков и некоторые технологические процессы — уникальные, запатентованные, не имеющие аналогов даже в мире. В первом цехе изготавливают баллоны под будущие огнетушители. Из специальной металлической ленты штампуют круги-болванки, из которых вытягиваются цилиндры. С помощью пресса ударным способом убирают все лишнее, чтобы поверхность была идеально ровная. Затем половинки разделяют на донышко — делают «ножки» и горлышко — выпиливают отверстие. После этого происходит процесс спаивания двух частей баллона. «Это — процесс высокотемпературной пайки, — поясняет Евгений Сергеевич. — Мы являемся его разработчиками. Баллон не сваривается, а спаивается в одну единую систему, после чего разорвать шов невозможно, он герметичный. Обязательно проводим пневматические испытания. Мы проверяем баллон на герметичность и на разрыв повышенным давлением. Рабочее давление для огнетушителя 16 атмосфер, а у нас испытательное давление согласно ГОСТу — 22,5 атмосферы. Для этого отдельно стоит специальный компрессор высокого давления, который служит для проверки баллонов на разрыв». Следующий этап — изготовление резьбовых шайб, которые вставляются в баллон. На станке специальные фрезы, изготовленные по редкой, но эффективной технологии, нарезают идеально чистую и ровную резьбу. Автоматическое оборудование обеспечивает высокую скорость, специалист может нарезать примерно 4,5 тысячи шайб в смену. Шайба одевается на горлышко, и заготовка отправляется в зону хранения, готовится для покраски. Окрашивание происходит в этом же цехе, и на выходе получается готовый окрашенный баллон. Рабочие трудятся в две смены, производство баллонов — круглосуточное. В смену производится около 1200-1300 баллонов. А вот в сборочном цехе работают только днем. Здесь в баллон засыпается специальный порошок, происходит закачка воздуха и окончательная сборка.«Закачка порошка и воздуха происходит в специальном закрытом стенде, — показывает Евгений Сергеевич. — Огромные компрессоры находятся в отдельном помещении, сюда воздух просто подается. Через засыпную головку в сутки проходит от 4 до 5 тонн порошка, на выходе получаем 2-2,5 тысячи огнетушителей. При этом вокруг нет ни пыли, ни грязи, чистыми после закачки остаются и сами баллоны. До поступления в стенд в огнетушитель просто насыпан порошок, а после выхода из него и установки пускового механизма — это рабочее, готовое к эксплуатации устройство». Огнетушитель рассчитан на четыре типа очага тушения — жидкие вещества, твердые вещества, газообразные вещества и установки, находящиеся под напряжением — все это указано на этикетке. Порошок выполняет функцию удержания углей от повторного возгорания — после распыления он покрывает предметы, образует специальную корку и выделяет вещества, блокирующие повторное возгорание углей. Огнетушитель называется автомобильный, но может применяться при тушении разных очагов возгорания. Все индикаторы на станках завода, все манометры на механизмах давления раз в год проходят проверку. Если не будет проверен хотя бы один — прямое нарушение законодательства. Не реже одного раза в две недели испытание проходят сами огнетушители — берут наугад любой из партии. Для огневых испытаний специальные пожарные поддоны заполняются бензином, его поджигают и выжидают 1 минуту, доводя жидкость до кипения, увеличивая в 3-5 раз площадь интегрального горения. Время засекается по секундомеру. Причем даже на секундомеры должны быть документы, что они прошли проверку, соответствуют нормативам. Система последовательных проверок гарантирует, что если внутри производства произойдут какие-то отклонения, они будут обнаружены и исправлены в кратчайшие сроки. За 12 лет существования технологии настолько отработаны, что на заводе даже отклонения являются типовыми — это всегда предсказуемые штатные ситуации. Причем сбои происходят не из-за чьей-то плохой работы, а потому что производство — круглосуточное, оборудование, как и любые другие механизмы, изнашивается. На каждом рабочем месте висят технологические карты, где подробно расписаны типы операций, какие инструменты должны присутствовать и что категорически запрещено делать. Раз в год с плановыми проверками приезжает комиссия из Москвы, а каждые три года происходит полная пересертификация завода. Цех по сбору и ремонту оборудования — один из самых интересных. В его стенах производится техника, на которой потом производят огнетушители. Здесь любому списанному еще в советские времена станку дают вторую жизнь. В цехе находится шлифовальный парк, фрезерный, станочный и другие — есть все необходимые, чтобы от начала и до конца изготовить любую нужную для завода деталь. «Производство огнетушителей — типовой процесс, — рассказывает Евгений Сергеевич, — а в этом цехе всегда происходит создание чего-то нового. У нас есть своя лаборатория по разработке, есть 3D-принтеры. Здесь происходит настоящий творческий процесс, поэтому этот цех у меня — самый любимый». Совершенствование уже имеющегося оборудования на предприятии — процесс непрерывный. План модернизации расписан на год-полтора вперед. Функционал работающих на предприятии людей сводится к логистически-контрольным функциям. Процессы полностью механизированы, максимально автоматизированы, со своими обязанностями легко справляются и женщины. В штате всего 65 человек, работникам предоставляется весь социальный пакет, оплачиваемый отпуск. Средние заработные платы варьируются от 18 до 30 тысяч рублей в зависимости от образования и квалификации. На заводе приветствуются сотрудники с техническим образованием, но готовы обучить работе на станках и людей без специальных знаний и навыков. Например, Наталья Привалова пять лет работает на фрезерном станке, делает резьбовые шайбы: «Меня все устраивает — хорошая заработная плата, удобный график, стабильность и размеренность. У нас замечательный коллектив, грамотное руководство. Евгений Сергеевич постоянно что-то придумывает, усовершенствует, поэтому работается легко и с удовольствием». Пятый год трудится на заводе в цехе по производству и ремонту оборудования Николай Голованов. По специальности он слесарь-ремонтник, параллельно выполняет обязанности токаря, фрезеровщика, электрика и другие: «Умею работать на всех станках, которые здесь находятся. Также занимаюсь ремонтом оборудования. Поломки бывают сложные, но я могу справиться с любыми. Самое интересное в работе, когда приступаем к созданию новых агрегатов и механизмов. Вот, например, из этого древнего станка скоро получится современное, мощное оборудование, приводимое в действие нажатием всего одной кнопки. В свое время, а это было очень давно, окончил с красным дипломом Алексеевское профессиональное училище. Тогда учили очень хорошо — я владею порядка десятью рабочими специальностями, на заводе все это пригождается». На предприятии не планируют расширять спектр противопожарного оборудования, а продолжат совершенствоваться в своем направлении — изготавливать одни из самых дешевых по стоимости, но лучших по качеству огнетушителей.
ИЦ «Междуречье», Кинельский район
Друзья, а вы в курсе, что каждый второй автомобильный огнетушитель сделан у нас, в районе?
Мы тоже сначала этому не поверили, но, кончено же, проверили.
Каждый второй огнетушитель в стране выпускается на заводе в Кинельском районе
В России существует всего четыре завода по производству огнетушителей, один из них располагается на
территории Кинельского района. ООО «Самарский завод противопожарного оборудования» производит порядка 30-35 тысяч универсальных автомобильных огнетушителей в месяц. Доля их продукции на российском рынке составляет 40%. «То есть практически каждый второй огнетушитель, который находится в автомобиле, сделан у нас», — уверен директор завода Евгений Каплун.
Производство зародилось в Тольятти двенадцать лет назад, затем было перенесено в Волжский район, через шесть лет — в Кинельский. Идея производить именно огнетушители возникла спонтанно. «У меня первое высшее образование — техническое, — рассказывает Евгений Сергеевич. — Окончил политехнический институт. Поспорил с друзьями, что смогу сам построить завод, и ткнул пальцем в первое, что попалось на глаза: «Вот, буду делать огнетушители». Случайное решение обернулось делом всей жизни. Когда начинали, в стране было двенадцать заводов, сейчас осталось всего четыре».
Существует несколько групп огнетушителей — порошковые, углекислотные и водоэмульсионные. На Самарском заводе занимаются производством порошковых, так как они наиболее универсальные. Изготовление огнетушителей — это специализированный вид
деятельности, требующий лицензирования и сертифицирования. Само производство — только на первый взгляд кажется простым, но состоит из тысячи важнейших мелочей. Всё оборудование, которое находится на предприятии, было изготовлено здесь же по разработкам Евгения Каплуна. Ряд станков и некоторые технологические процессы — уникальные, запатентованные, не имеющие аналогов даже в мире.
В первом цехе изготавливают баллоны под будущие огнетушители. Из специальной металлической ленты штампуют круги-болванки, из которых вытягиваются цилиндры. С помощью пресса ударным способом убирают все лишнее, чтобы поверхность была
идеально ровная. Затем половинки разделяют на донышко — делают «ножки» и горлышко — выпиливают отверстие. После этого происходит процесс спаивания двух частей баллона. «Это — процесс высокотемпературной пайки, — поясняет Евгений Сергеевич. — Мы являемся его разработчиками. Баллон не сваривается, а спаивается в одну единую систему, после чего разорвать шов невозможно, он
герметичный. Обязательно проводим пневматические испытания. Мы проверяем баллон на герметичность и на разрыв повышенным давлением. Рабочее давление для огнетушителя 16 атмосфер, а у нас испытательное давление согласно ГОСТу — 22,5 атмосферы. Для этого отдельно стоит специальный компрессор высокого давления, который служит для проверки баллонов на разрыв».
Следующий этап — изготовление резьбовых шайб, которые вставляются в баллон. На станке специальные фрезы, изготовленные по редкой, но эффективной технологии, нарезают идеально чистую и ровную резьбу. Автоматическое оборудование обеспечивает высокую скорость, специалист может нарезать примерно 4,5 тысячи шайб в смену. Шайба одевается на горлышко, и заготовка отправляется в зону хранения, готовится для покраски. Окрашивание происходит в этом же цехе, и на выходе получается готовый окрашенный баллон. Рабочие трудятся в две смены, производство баллонов — круглосуточное. В смену производится около 1200-1300 баллонов.
А вот в сборочном цехе работают только днем. Здесь в баллон засыпается специальный порошок, происходит закачка воздуха и окончательная сборка.«Закачка порошка и воздуха происходит в специальном закрытом стенде, — показывает Евгений Сергеевич. — Огромные компрессоры находятся в отдельном помещении, сюда воздух просто подается. Через засыпную головку в сутки проходит
от 4 до 5 тонн порошка, на выходе получаем 2-2,5 тысячи огнетушителей. При этом вокруг нет ни пыли, ни грязи, чистыми после закачки остаются и сами баллоны. До поступления в стенд в огнетушитель просто насыпан порошок, а после выхода из
него и установки пускового механизма — это рабочее, готовое к эксплуатации устройство».
Огнетушитель рассчитан на четыре типа очага тушения — жидкие вещества, твердые вещества, газообразные вещества и установки, находящиеся под напряжением — все это указано на этикетке. Порошок выполняет функцию удержания углей от повторного возгорания — после распыления он покрывает предметы, образует специальную корку и выделяет вещества, блокирующие повторное возгорание углей. Огнетушитель называется автомобильный, но может применяться при тушении разных очагов возгорания.
Все индикаторы на станках завода, все манометры на механизмах давления раз в год проходят проверку. Если не будет проверен хотя бы один — прямое нарушение законодательства. Не реже одного раза в две недели испытание проходят сами огнетушители — берут наугад любой из партии. Для огневых испытаний специальные пожарные
поддоны заполняются бензином, его поджигают и выжидают 1 минуту, доводя жидкость до кипения, увеличивая в 3-5 раз площадь интегрального горения. Время засекается по секундомеру. Причем даже на секундомеры должны быть документы, что они прошли проверку, соответствуют нормативам. Система последовательных проверок гарантирует, что если внутри производства произойдут какие-то отклонения, они будут обнаружены и исправлены в кратчайшие сроки. За 12 лет существования технологии настолько отработаны, что на заводе даже отклонения являются типовыми — это всегда предсказуемые штатные ситуации. Причем сбои происходят не из-за чьей-то плохой работы, а потому что производство — круглосуточное, оборудование, как и любые другие механизмы, изнашивается. На каждом рабочем месте висят технологические карты, где подробно
расписаны типы операций, какие инструменты должны присутствовать и что категорически запрещено делать. Раз в год с плановыми проверками приезжает комиссия из Москвы, а каждые три года происходит полная пересертификация завода.
Цех по сбору и ремонту оборудования — один из самых интересных. В его стенах производится техника, на которой потом производят огнетушители. Здесь любому списанному еще в советские времена станку дают вторую жизнь. В цехе находится шлифовальный парк, фрезерный, станочный и другие — есть все необходимые, чтобы
от начала и до конца изготовить любую нужную для завода деталь.
«Производство огнетушителей — типовой процесс, — рассказывает Евгений Сергеевич, — а в этом цехе всегда происходит создание чего-то нового. У нас есть своя лаборатория по разработке, есть 3D-принтеры. Здесь происходит настоящий творческий процесс, поэтому этот цех у меня — самый любимый». Совершенствование
уже имеющегося оборудования на предприятии — процесс непрерывный. План модернизации расписан на год-полтора вперед. Функционал работающих на предприятии людей сводится к логистически-контрольным функциям. Процессы полностью механизированы, максимально автоматизированы, со своими обязанностями легко справляются и женщины.
В штате всего 65 человек, работникам предоставляется весь социальный пакет, оплачиваемый отпуск. Средние заработные платы варьируются от 18 до 30 тысяч рублей в зависимости от образования и квалификации. На заводе приветствуются сотрудники с техническим образованием, но готовы обучить работе на станках и людей без специальных знаний и навыков. Например, Наталья Привалова пять
лет работает на фрезерном станке, делает резьбовые шайбы: «Меня все устраивает — хорошая заработная плата, удобный график, стабильность и размеренность. У нас замечательный коллектив, грамотное руководство. Евгений Сергеевич постоянно что-то придумывает, усовершенствует, поэтому работается легко и с удовольствием».
Пятый год трудится на заводе в цехе по производству и ремонту оборудования Николай Голованов. По специальности он слесарь-ремонтник, параллельно выполняет обязанности токаря, фрезеровщика, электрика и другие: «Умею работать на всех
станках, которые здесь находятся. Также занимаюсь ремонтом оборудования. Поломки бывают сложные, но я могу справиться с любыми. Самое интересное в работе, когда приступаем к созданию новых агрегатов и механизмов. Вот, например, из этого древнего станка скоро получится современное, мощное оборудование, приводимое в действие нажатием всего одной кнопки. В свое время, а это было очень давно, окончил с красным дипломом Алексеевское профессиональное училище. Тогда учили очень хорошо — я владею порядка десятью
рабочими специальностями, на заводе все это пригождается».
На предприятии не планируют расширять спектр противопожарного оборудования, а продолжат совершенствоваться в своем направлении — изготавливать одни из самых дешевых по стоимости, но лучших по качеству огнетушителей.