Одним из самых интересных и захватывающих процессов сборки автомобилей на Горьковском автозаводе является сварка.
Это настоящий синтез технологий и мастерства. Здесь работают профессионалы своего дела. Им помогают неутомимые роботы-сварщики, обладающие высокой точностью и скоростью, и выполняющие ключевые операции по соединению металлических деталей будущих кабин и кузовов Соболей, Газелей и Газонов. Сварочные роботы обладают высокой скоростью работы, что позволяет им эффективно выполнять сварочные операции по соединению деталей и обеспечивать сборку до 140 кузовов в сутки. При этом роботы четко следуют заданным программам и выполняют сварочные операции с высочайшей точностью, недостижимой при ручной сварке. Строительство нового цеха сварки и сборки цельнометаллических кузовов на Горьковском автозаводе началось летом 1994 года, когда на конвейер встала Газель. Тогда шла активная наладка и освоение нового оборудования. Рабочие анализировали, как можно ускорить работу линии, сократить траекторию перемещения роботов, передать сварочные точки с ручных кондукторов на роботизированный комплекс, чтобы ускорить время протекания процесса. За три десятка лет производственные линии в ЦСС ЦМК претерпели много изменений. Здесь появился первый на заводе робот, который вел сварку в среде углекислого газа. Ему передали часть операций, выполнявшихся вручную. В этом же цехе впервые опробовали сварку оцинкованных кузовов. Последнее масштабное обновление сварочного цеха произошло в 2022 году: тогда были смонтированы и введены в строй новые автоматизированные линии для сварки боковин кузова фургона Соболь NN. Сварка кузовов и кабин автомобилей семейств NEXT и NN осуществляется на современных линиях. На линии сварки фургонов Газель NEXT и NN трудятся японские роботы Fanuc, а на линии сварки кабин – немецкие роботы KUKA. Линии также включают в себя трассы подвесных толкающих конвейеров и системы подачи комплектующих. Процесс начинается с тщательной подготовки отдельных элементов: обрезки, шлифовки и подгонки, чтобы обеспечить идеальное соединение. Затем, с помощью конвейеров и манипуляторов, детали подаются на линию. Далее с помощью подвесных сварочных машин и сварочных роботов-манипуляторов выполняется сварка, и постепенно кузова и кабины обретают свою форму. Во время сварки роботы используют электрический разряд, который генерируется между двумя электродами. Этот разряд вызывает локальное нагревание металла до температуры плавления и образует сварной шов. Роботы могут иметь до нескольких сварочных головок и двигаться независимо друг от друга, что позволяет выполнить сварку даже в труднодоступных местах. В ходе работы специальные датчики сообщают автоматике, какой тип панели, кузова или кабины встали на линию. Самая сложная операция – сборка кузовов цельнометаллических фургонов и микроавтобусов Газель NEXT и NN. В процессе изготовления детали будущего кузова проходят по четырем сборочным линиям (левой и правой боковин, основания пола и сборки), где роботы наносят на них около 6000 сварочных точек. Интересно, что сварка лицевых стальных панелей здесь дополнена применением высокопрочного клея: так повышается прочность соединения и уменьшается вероятность появления коррозии на стыках. Сердце комплекса — приспособление, в котором фиксируются панели двух боковин, пол, передок и задняя часть. Это главный кондуктор, где выставляется геометрия будущего кузова. Здесь его сваривают воедино. После всех операций готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется его соответствие геометрии эталонным образцам. Общий уровень автоматизации комплекса составляет более 85%. Сварка кузовов и кабин на Горьковском автозаводе проходит под полным контролем интеллектуальной компьютерной системы. Благодаря механизму обратной связи параметры работы всех линий при необходимости автоматически корректируются. Каждый этап контролируется специалистами, чтобы гарантировать высокое качество работ. Технологии постоянно совершенствуются, чтобы обеспечить соответствие самым современным стандартам качества и безопасности. На новейших сварочных линиях погрешность сварочной точки составляет не более 0,2 мм. На окраску готовые кабины и кузова не попадают без допуска заводского ОТК, а качество сварных соединений проверяется ультразвуковым контролем. Таким образом, процесс сварки на Горьковском автозаводе является неотъемлемой частью производства и играет важную роль в создании надежных и современных транспортных средств. И люди, и роботы-сварщики продолжают здесь усердно трудиться, обеспечивая высокое качество сварочных работ и конечного продукта. #gazcentersp
Город Русских Машин - официальный дилер ГАЗ
Одним из самых интересных и захватывающих процессов сборки автомобилей на Горьковском автозаводе является сварка.
Это настоящий синтез технологий и мастерства. Здесь работают профессионалы своего дела. Им помогают неутомимые роботы-сварщики, обладающие высокой точностью и скоростью, и выполняющие ключевые операции по соединению металлических деталей будущих кабин и кузовов Соболей, Газелей и Газонов. Сварочные роботы обладают высокой скоростью работы, что позволяет им эффективно выполнять сварочные операции по соединению деталей и обеспечивать сборку до 140 кузовов в сутки. При этом роботы четко следуют заданным программам и выполняют сварочные операции с высочайшей точностью, недостижимой при ручной сварке.
Строительство нового цеха сварки и сборки цельнометаллических кузовов на Горьковском автозаводе началось летом 1994 года, когда на конвейер встала Газель. Тогда шла активная наладка и освоение нового оборудования. Рабочие анализировали, как можно ускорить работу линии, сократить траекторию перемещения роботов, передать сварочные точки с ручных кондукторов на роботизированный комплекс, чтобы ускорить время протекания процесса. За три десятка лет производственные линии в ЦСС ЦМК претерпели много изменений. Здесь появился первый на заводе робот, который вел сварку в среде углекислого газа. Ему передали часть операций, выполнявшихся вручную. В этом же цехе впервые опробовали сварку оцинкованных кузовов. Последнее масштабное обновление сварочного цеха произошло в 2022 году: тогда были смонтированы и введены в строй новые автоматизированные линии для сварки боковин кузова фургона Соболь NN.
Сварка кузовов и кабин автомобилей семейств NEXT и NN осуществляется на современных линиях. На линии сварки фургонов Газель NEXT и NN трудятся японские роботы Fanuc, а на линии сварки кабин – немецкие роботы KUKA. Линии также включают в себя трассы подвесных толкающих конвейеров и системы подачи комплектующих. Процесс начинается с тщательной подготовки отдельных элементов: обрезки, шлифовки и подгонки, чтобы обеспечить идеальное соединение. Затем, с помощью конвейеров и манипуляторов, детали подаются на линию. Далее с помощью подвесных сварочных машин и сварочных роботов-манипуляторов выполняется сварка, и постепенно кузова и кабины обретают свою форму. Во время сварки роботы используют электрический разряд, который генерируется между двумя электродами. Этот разряд вызывает локальное нагревание металла до температуры плавления и образует сварной шов. Роботы могут иметь до нескольких сварочных головок и двигаться независимо друг от друга, что позволяет выполнить сварку даже в труднодоступных местах. В ходе работы специальные датчики сообщают автоматике, какой тип панели, кузова или кабины встали на линию.
Самая сложная операция – сборка кузовов цельнометаллических фургонов и микроавтобусов Газель NEXT и NN. В процессе изготовления детали будущего кузова проходят по четырем сборочным линиям (левой и правой боковин, основания пола и сборки), где роботы наносят на них около 6000 сварочных точек. Интересно, что сварка лицевых стальных панелей здесь дополнена применением высокопрочного клея: так повышается прочность соединения и уменьшается вероятность появления коррозии на стыках. Сердце комплекса — приспособление, в котором фиксируются панели двух боковин, пол, передок и задняя часть. Это главный кондуктор, где выставляется геометрия будущего кузова. Здесь его сваривают воедино. После всех операций готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется его соответствие геометрии эталонным образцам. Общий уровень автоматизации комплекса составляет более 85%.
Сварка кузовов и кабин на Горьковском автозаводе проходит под полным контролем интеллектуальной компьютерной системы. Благодаря механизму обратной связи параметры работы всех линий при необходимости автоматически корректируются. Каждый этап контролируется специалистами, чтобы гарантировать высокое качество работ. Технологии постоянно совершенствуются, чтобы обеспечить соответствие самым современным стандартам качества и безопасности. На новейших сварочных линиях погрешность сварочной точки составляет не более 0,2 мм. На окраску готовые кабины и кузова не попадают без допуска заводского ОТК, а качество сварных соединений проверяется ультразвуковым контролем.
Таким образом, процесс сварки на Горьковском автозаводе является неотъемлемой частью производства и играет важную роль в создании надежных и современных транспортных средств. И люди, и роботы-сварщики продолжают здесь усердно трудиться, обеспечивая высокое качество сварочных работ и конечного продукта.
#gazcentersp