Пошаговое руководство. НАССР или ХАССП – это официальные инструкции, требования и правила, которые необходимо соблюдать всему персоналу на предприятии. Основная цель внедрения данной системы - это повышение уровня безопасности продуктов для конечного потребителя. С 2015 года предприятия пищевой отрасли (включая общественное питание) обязаны применять систему ХАССП на производстве для прохождения проверки РОСПОТРЕБНАДЗОРА. Компания “ПРОМСНАБ” осуществляет комплексное снабжение спецодежды и средств индивидуальной защиты для производственных организаций, которые используют и внедряют HACCP. Спецодежда ХАССП производится и поставляется в нашей компании для многих именитых производителей. Среди пищевой продукции требования гарантируют повышение конкурентоспособности ввиду предотвращения рисков безопасности продуктов на всех этапах производства. На текущий момент разработано 7 основных принципов данной системы: 1. Анализ опасных факторов 2. Определение критических контрольных точек (ККТ) 3. Установление критических пределов 4. Создание системы мониторинга 5. Установление корректирующих действий 6. Установление процедур проверки 7. Установление процедур регистрации данных. Далее рассмотрим 12 шагов, которые необходимы для внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Шаг 1. Создание группы НАССР Сотрудники, которые будут принимать участие в разработке плана ХАССП на предприятии, должны знать специальные и технологические аспекты производства, поскольку эта группа (от двух и более человек) несет ответственность за поэтапную разработку и введение процедур системы менеджмента. Каждому сотруднику необходимо иметь опыт и знания в смежных областях знаний таких, как общая химия, биология, управление безопасностью продуктов, ветеринария. Важно иметь навыки работы с оборудованием по измерениям, мониторингу и технологическим процессам. Знать законодательство в соответствующей области индустрии. Для решения нестандартных вопросов необходимо привлекать сторонних экспертов. Так, компания “ПРОМСНАБ” осуществляет поставки специальной одежды для системы ХАССП. Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции Детальное описание продукта предостерегает от возможных рисков и опасностей, которые находятся в материале упаковки или в самих ингредиентах. Изначально важно вести опись сырья, таким образом определяя его основное состояние и свойство. Развернутое описание продукта имеет следующую информацию: название продукта количественный и качественный остаток структура вид упаковки условия хранение и срок годности инструкция по эксплуатации инструкция по приготовлению (использованию) способ распространения. Также в обязанности группы следует отнести проведение аллергенной оценки сырья на присутствие в нем аллергенов, которые не заявлены в документации и входящие в состав продукции. Форма информации должна быть в виде таблицы. Если производственные процессы или состав продукта претерпевает каких-либо изменений, то важно внести в данную таблицу соответствующие корректировки. Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта Этот шаг указывает на определение направлений использования продукта. Учитывается: назначение использования неверное употребление степень влияния ингредиентов на разные группы людей (дети, беременные, люди, страдающие заболеваниями и др.). В качестве примера можно привести особые реакции организма на орехи, фенилаланин и другие вещества и продукты. Прогнозирование эксплуатации продукта должно включать в себя способ его приготовления с определением условия и срока хранения готовой пищи. Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса Детальная диаграмма технологического процесса формирует общую картину всех поэтапных процессов изготовления продукции. Благодаря блок-схеме можно определить источник заражения и выявить методы для устранения всевозможных рисков. Решение проблем в группе показывает большое результат, если технологический процесс ( получение сырья, заключительная отгрузка) показан в виде диаграммы. Организациям питания не обязательно расписывать блок–схему для каждого блюда. Достаточно сгруппировать ассортимент по схожим и аналогичным параметрам. Спецодежда по ХАССП купить можно в компании “ПРОМСНАБ” по выгодным ценам. Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте Составленная блок-схема должна пройти тестирование в рабочем процессе с целью проверки задействованных факторов, которые влияют на производство конечного продукта. Есть вероятно возникновения некоторых различий в процессе работы первой и второй смены. Важно отметить, что устаревшая документация может исключать новое эксплуатируемое оборудование. Данный шаг включает в себя рассмотрение операций на производстве на месте для определения точности и законченности блок-схемы. Если удалось обнаружить какие-либо несоответствия и возникли непредвиденные ситуации, то в блок-схему вносятся корректировки, после они документально фиксируются. Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей Команде ХАССП важно быть ознакомленной с актуальной информацией о современных типах опасностей, вариантов контроля рисков и методах их предупреждения. Действия по анализу опасностей происходят при первичной разработке плана менеджмента, введении в разработку нового продукта, изменении технологии изготовления продукта, использовании нового сырья, замене оборудования, обновлении оборудования в помещении производства, возникновении новых рисков. При обнаружении рисков группе НАССР необходимо предпринять меры по устранению возникновения опасности, либо ликвидировать ее и минимизировать до допустимого уровня. Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ) Критическая точка - это стадия (этап), при возникновении которой нужно работать над уменьшением или устранением потенциальных рисков. Существует несколько способов определения ККТ, например, форма “дерева принятия решений”, которая разработана комитетом NACMCF. Критические точки указывают на процессы, на которые следует обратить особое внимание. Что касается количества ККТ, то оно не ограничено и в первую очередь зависит от свойств сырья, технологического процесса и других условий. Главное, чтобы группа ХАССП минимизировала количество ККТ, поскольку каждая контрольная точка характеризует наличие опасности в производстве. Обратите внимание на следующее: остаточные вещества охлаждение и использование тепловой обработки состав продукции наличие загрязнений. ККТ можно найти на любой стадии, следовательно их можно устранить до начала производственного процесса посредством исключения загрязнений или устранения возникновения опасности. Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ Критический предел - это максимальный и минимальный параметр, в пределах которого контролируются химические, биологические и физические параметры в конкретной ККТ. Если превышен критический предел, то контрольная точка считается вышедшей из-под контроля, и далее образуются потенциальные риски. Определять критические пределы нужно отталкиваясь от стандартов отрасли, нормативно-правовых актов и научных данных. Спецодежда по ХАССП купить в компании “ПРОМСНАБ” оптом и в розницу. Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ Шаг включает в себя контроль за ККТ с целью соответствовать критическим пределам. Лучший вариант - непрерывный метод мониторинга, но допустимы и периодический мониторинг для управления опасностями. Для оптимизации мониторинга на ККТ устанавливаются следующие параметры: объект контроля методы контроля периодический или непрерывный мониторинг установление допустимой погрешности измерений ответственные лица Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий После нахождения критических пределов и ККТ группа ХАССП готовит план действий на случай отклонений процесса от допустимых норм. В них входит - коррекция, устранение опасности, устранение причин рисков и других несоответствий в ККТ. Данный план по исправлению ситуации включает в себя: информирование о превышении предела нахождение причин устранения опасности документирование всех предпринятых мер. Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки) Процедуры проверки важно проводить для подтверждения плана ХАССП. Верификация подразумевает собой дополнительные испытания и методы тестирования, которые делятся на виды: валидация - подтверждение плана ХАССП через доказательства того, что будущие операции обеспечат безопасность пищевых продуктов верификация - наличие согласованности с установленными требованиями методом предоставления существующих доказательств. Важно отметить, что за эффективность системы несут ответственность лица, которые ведут систематический учет выполнения верификаций. Каждую учетную запись важно оставлять в открытом доступе. Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки Последний шаг плана НАССР отвечает за создание документации, которая подтверждает выполнение вышеизложенных шагов по внедрению новых правил на производство. Ревизии на предприятии проводятся с применением собственных тестов, методов и процедур. В процессе проверок определяются соответствия действий системы плану ХАССП и последующее внесение корректировок с обновлением документации. Зачастую документация включает в себя следующие пункты: приказ о назначении членов группы ХАССП; блок-схема технологического процесса развернутое описание упаковки, готовой продукции и сырья протокол о выявлении ККТ протокол распределения процедур контроля и предварительного выбора способа мониторинга перечень лиц, ответственных за исполнение обязательств Подведем итоги - система ХАССП необходима для защиты производственных процессов на следующих предприятиях: Пунктов общественного питания (буфеты, закусочные, кафе, рестораны, столовые организаций и пр.); Производителях пищевой продукции; Сельскохозяйственные производители; Продуктовые магазины; Транспортные компании (занимающиеся перевозкой продуктов питания). В компании “ПРОМСНАБ” можно купить спецодежду ХАССП по выгодным ценам. Также мы осуществляем пошив спецодежды для пищевой отрасли под заказ придерживаясь стандартов качества (п. 13.4 ГОСТ Р 54762-2011/ISO/TS 22002-1:2009 "Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции. Часть 1. Производство пищевой продукции").
Промснаб Спецодежа - Official Group
Как внедрить систему ХАССП на предприятие?
Пошаговое руководство.
НАССР или ХАССП – это официальные инструкции, требования и правила, которые необходимо соблюдать всему персоналу на предприятии. Основная цель внедрения данной системы - это повышение уровня безопасности продуктов для конечного потребителя. С 2015 года предприятия пищевой отрасли (включая общественное питание) обязаны применять систему ХАССП на производстве для прохождения проверки РОСПОТРЕБНАДЗОРА.
Компания “ПРОМСНАБ” осуществляет комплексное снабжение спецодежды и средств индивидуальной защиты для производственных организаций, которые используют и внедряют HACCP. Спецодежда ХАССП производится и поставляется в нашей компании для многих именитых производителей.
Среди пищевой продукции требования гарантируют повышение конкурентоспособности ввиду предотвращения рисков безопасности продуктов на всех этапах производства. На текущий момент разработано 7 основных принципов данной системы:
1. Анализ опасных факторов
2. Определение критических контрольных точек (ККТ)
3. Установление критических пределов
4. Создание системы мониторинга
5. Установление корректирующих действий
6. Установление процедур проверки
7. Установление процедур регистрации данных.
Далее рассмотрим 12 шагов, которые необходимы для внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции.
Шаг 1. Создание группы НАССР
Сотрудники, которые будут принимать участие в разработке плана ХАССП на предприятии, должны знать специальные и технологические аспекты производства, поскольку эта группа (от двух и более человек) несет ответственность за поэтапную разработку и введение процедур системы менеджмента. Каждому сотруднику необходимо иметь опыт и знания в смежных областях знаний таких, как общая химия, биология, управление безопасностью продуктов, ветеринария. Важно иметь навыки работы с оборудованием по измерениям, мониторингу и технологическим процессам. Знать законодательство в соответствующей области индустрии.
Для решения нестандартных вопросов необходимо привлекать сторонних экспертов. Так, компания “ПРОМСНАБ” осуществляет поставки специальной одежды для системы ХАССП.
Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции
Детальное описание продукта предостерегает от возможных рисков и опасностей, которые находятся в материале упаковки или в самих ингредиентах. Изначально важно вести опись сырья, таким образом определяя его основное состояние и свойство.
Развернутое описание продукта имеет следующую информацию:
название продукта
количественный и качественный остаток
структура
вид упаковки
условия хранение и срок годности
инструкция по эксплуатации
инструкция по приготовлению (использованию)
способ распространения.
Также в обязанности группы следует отнести проведение аллергенной оценки сырья на присутствие в нем аллергенов, которые не заявлены в документации и входящие в состав продукции.
Форма информации должна быть в виде таблицы. Если производственные процессы или состав продукта претерпевает каких-либо изменений, то важно внести в данную таблицу соответствующие корректировки.
Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта
Этот шаг указывает на определение направлений использования продукта. Учитывается:
назначение использования
неверное употребление
степень влияния ингредиентов на разные группы людей (дети, беременные, люди, страдающие заболеваниями и др.).
В качестве примера можно привести особые реакции организма на орехи, фенилаланин и другие вещества и продукты. Прогнозирование эксплуатации продукта должно включать в себя способ его приготовления с определением условия и срока хранения готовой пищи.
Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса
Детальная диаграмма технологического процесса формирует общую картину всех поэтапных процессов изготовления продукции. Благодаря блок-схеме можно определить источник заражения и выявить методы для устранения всевозможных рисков.
Решение проблем в группе показывает большое результат, если технологический процесс ( получение сырья, заключительная отгрузка) показан в виде диаграммы.
Организациям питания не обязательно расписывать блок–схему для каждого блюда. Достаточно сгруппировать ассортимент по схожим и аналогичным параметрам.
Спецодежда по ХАССП купить можно в компании “ПРОМСНАБ” по выгодным ценам.
Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте
Составленная блок-схема должна пройти тестирование в рабочем процессе с целью проверки задействованных факторов, которые влияют на производство конечного продукта. Есть вероятно возникновения некоторых различий в процессе работы первой и второй смены. Важно отметить, что устаревшая документация может исключать новое эксплуатируемое оборудование.
Данный шаг включает в себя рассмотрение операций на производстве на месте для определения точности и законченности блок-схемы. Если удалось обнаружить какие-либо несоответствия и возникли непредвиденные ситуации, то в блок-схему вносятся корректировки, после они документально фиксируются.
Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей
Команде ХАССП важно быть ознакомленной с актуальной информацией о современных типах опасностей, вариантов контроля рисков и методах их предупреждения.
Действия по анализу опасностей происходят при первичной разработке плана менеджмента, введении в разработку нового продукта, изменении технологии изготовления продукта, использовании нового сырья, замене оборудования, обновлении оборудования в помещении производства, возникновении новых рисков.
При обнаружении рисков группе НАССР необходимо предпринять меры по устранению возникновения опасности, либо ликвидировать ее и минимизировать до допустимого уровня.
Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)
Критическая точка - это стадия (этап), при возникновении которой нужно работать над уменьшением или устранением потенциальных рисков. Существует несколько способов определения ККТ, например, форма “дерева принятия решений”, которая разработана комитетом NACMCF.
Критические точки указывают на процессы, на которые следует обратить особое внимание. Что касается количества ККТ, то оно не ограничено и в первую очередь зависит от свойств сырья, технологического процесса и других условий.
Главное, чтобы группа ХАССП минимизировала количество ККТ, поскольку каждая контрольная точка характеризует наличие опасности в производстве.
Обратите внимание на следующее:
остаточные вещества
охлаждение и использование тепловой обработки
состав продукции
наличие загрязнений.
ККТ можно найти на любой стадии, следовательно их можно устранить до начала производственного процесса посредством исключения загрязнений или устранения возникновения опасности.
Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ
Критический предел - это максимальный и минимальный параметр, в пределах которого контролируются химические, биологические и физические параметры в конкретной ККТ. Если превышен критический предел, то контрольная точка считается вышедшей из-под контроля, и далее образуются потенциальные риски.
Определять критические пределы нужно отталкиваясь от стандартов отрасли, нормативно-правовых актов и научных данных.
Спецодежда по ХАССП купить в компании “ПРОМСНАБ” оптом и в розницу.
Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ
Шаг включает в себя контроль за ККТ с целью соответствовать критическим пределам. Лучший вариант - непрерывный метод мониторинга, но допустимы и периодический мониторинг для управления опасностями.
Для оптимизации мониторинга на ККТ устанавливаются следующие параметры:
объект контроля
методы контроля
периодический или непрерывный мониторинг
установление допустимой погрешности измерений
ответственные лица
Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий
После нахождения критических пределов и ККТ группа ХАССП готовит план действий на случай отклонений процесса от допустимых норм. В них входит - коррекция, устранение опасности, устранение причин рисков и других несоответствий в ККТ. Данный план по исправлению ситуации включает в себя:
информирование о превышении предела
нахождение причин устранения опасности
документирование всех предпринятых мер.
Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)
Процедуры проверки важно проводить для подтверждения плана ХАССП. Верификация подразумевает собой дополнительные испытания и методы тестирования, которые делятся на виды:
валидация - подтверждение плана ХАССП через доказательства того, что будущие операции обеспечат безопасность пищевых продуктов
верификация - наличие согласованности с установленными требованиями методом предоставления существующих доказательств.
Важно отметить, что за эффективность системы несут ответственность лица, которые ведут систематический учет выполнения верификаций. Каждую учетную запись важно оставлять в открытом доступе.
Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки
Последний шаг плана НАССР отвечает за создание документации, которая подтверждает выполнение вышеизложенных шагов по внедрению новых правил на производство.
Ревизии на предприятии проводятся с применением собственных тестов, методов и процедур. В процессе проверок определяются соответствия действий системы плану ХАССП и последующее внесение корректировок с обновлением документации.
Зачастую документация включает в себя следующие пункты:
приказ о назначении членов группы ХАССП;
блок-схема технологического процесса
развернутое описание упаковки, готовой продукции и сырья
протокол о выявлении ККТ
протокол распределения процедур контроля и предварительного выбора способа мониторинга
перечень лиц, ответственных за исполнение обязательств
Подведем итоги - система ХАССП необходима для защиты производственных процессов на следующих предприятиях:
Пунктов общественного питания (буфеты, закусочные, кафе, рестораны, столовые организаций и пр.);
Производителях пищевой продукции;
Сельскохозяйственные производители;
Продуктовые магазины;
Транспортные компании (занимающиеся перевозкой продуктов питания).
В компании “ПРОМСНАБ” можно купить спецодежду ХАССП по выгодным ценам. Также мы осуществляем пошив спецодежды для пищевой отрасли под заказ придерживаясь стандартов качества (п. 13.4 ГОСТ Р 54762-2011/ISO/TS 22002-1:2009 "Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции. Часть 1. Производство пищевой продукции").