3D-печать сделает экологичные топливные элементы из керамики эффективнее.
Исследователи из Сколтеха продемонстрировали, что бюджетным методом 3D-печати возможно изготовить керамическую деталь довольно сложной решётчатой формы для топливных элементов. Так называются перспективные устройства для эффективной и экологичной выработки электроэнергии. Напечатанную в Сколтехе решётчатую структуру из керамики нельзя повторить традиционными технологиями производства. С ней топливные элементы будут эффективнее производить энергию, а значит, смогут раньше заменить сжигание газа. Одна из альтернатив сжиганию природного газа и другого ископаемого топлива на теплоэлектростанциях и в двигателях внутреннего сгорания — твердооксидные топливные элементы. Они могут вырабатывать энергию на производстве и в частных домохозяйствах, в том числе на не электрифицированных объектах, а также на кораблях, в автомобилях и даже космических спутниках. Для топливных элементов характерна высокая эффективность преобразования химической энергии в электрическую, устойчивость к неполадкам во внешней электросети и экологичность. Факторы, препятствующие широкому внедрению технологии — весьма высокая рабочая температура и потребность в инновационных материалах. Структура — как раз тот аспект, над которым работали авторы проведённого в Сколтехе исследования. Они изготовили керамические изделия из двух популярных материалов электролитов в форме так называемых иерархических решётчатых структур. Такого рода сложная геометрия повышает ионную проводимость; без 3D-принтера её получить нельзя. В качестве материала использовался цирконий, стабилизированный оксидом скандия или оксидом иттрия. Первый вариант подходит для топливных элементов с температурой работы 1 тыс. градусов Цельсия, а второй — 750 градусов. Коллектив создал недорогой демонстрационный образец 3D-принтера, который использует технологию микростереолитографии и — внезапно — офисный проектор. Последний применяли для матричной доставки ультрафиолетового излучения, которое воздействует на полимерное связующее в составе керамической пасты и тем самым отверждает материал по мере печати заготовки детали. Учёные добились необходимой для изготовления сложной структуры точности освещения, использовав сравнительно недорогой DLP-проектор — на таких часто показывают презентации в офисе. После печати заготовки из неё в печи выжигается полимерное связующее, затем деталь спекается для устранения остаточных пор, и получается прочная керамика. Первый автор научной статьи, выпускник магистратуры Сколтеха Игорь Пчелинцев, предложил инновационное решение — объединить выжигание и спекание в одном процессе. Коллектив исследователей разработал, описал и выполнил всю процедуру 3D-печати, включая подбор оптимального состава керамической пасты, а также провёл постобработку изделий и проверку их электрических свойств. «Мы продемонстрировали, что технологией 3D-печати, в частности микростереолитографией, можно изготовить сложную структуру из одного экспериментального и одного коммерчески используемого керамического материала электролитов топливных элементов. Это шаг к улучшению эксплуатационных характеристик топливных элементов — чтобы со временем они смогли конкурировать с менее экологичными источниками энергии и их заменить», — резюмировал Пчелинцев. Теперь, когда свойства материалов оптимизировали в лабораторных условиях, следующим шагом должно стать создание демонстрационных образцов топливных элементов, роль электролитов в которых будут играть напечатанные на 3D-принтере решётчатые керамические структуры. Источник: Сколтех
3DTool
3D-печать сделает экологичные топливные элементы из керамики эффективнее.
Исследователи из Сколтеха продемонстрировали, что бюджетным методом 3D-печати возможно изготовить керамическую деталь довольно сложной решётчатой формы для топливных элементов. Так называются перспективные устройства для эффективной и экологичной выработки электроэнергии. Напечатанную в Сколтехе решётчатую структуру из керамики нельзя повторить традиционными технологиями производства. С ней топливные элементы будут эффективнее производить энергию, а значит, смогут раньше заменить сжигание газа.
Одна из альтернатив сжиганию природного газа и другого ископаемого топлива на теплоэлектростанциях и в двигателях внутреннего сгорания — твердооксидные топливные элементы. Они могут вырабатывать энергию на производстве и в частных домохозяйствах, в том числе на не электрифицированных объектах, а также на кораблях, в автомобилях и даже космических спутниках. Для топливных элементов характерна высокая эффективность преобразования химической энергии в электрическую, устойчивость к неполадкам во внешней электросети и экологичность. Факторы, препятствующие широкому внедрению технологии — весьма высокая рабочая температура и потребность в инновационных материалах.
Структура — как раз тот аспект, над которым работали авторы проведённого в Сколтехе исследования. Они изготовили керамические изделия из двух популярных материалов электролитов в форме так называемых иерархических решётчатых структур. Такого рода сложная геометрия повышает ионную проводимость; без 3D-принтера её получить нельзя. В качестве материала использовался цирконий, стабилизированный оксидом скандия или оксидом иттрия. Первый вариант подходит для топливных элементов с температурой работы 1 тыс. градусов Цельсия, а второй — 750 градусов.
Коллектив создал недорогой демонстрационный образец 3D-принтера, который использует технологию микростереолитографии и — внезапно — офисный проектор. Последний применяли для матричной доставки ультрафиолетового излучения, которое воздействует на полимерное связующее в составе керамической пасты и тем самым отверждает материал по мере печати заготовки детали. Учёные добились необходимой для изготовления сложной структуры точности освещения, использовав сравнительно недорогой DLP-проектор — на таких часто показывают презентации в офисе.
После печати заготовки из неё в печи выжигается полимерное связующее, затем деталь спекается для устранения остаточных пор, и получается прочная керамика. Первый автор научной статьи, выпускник магистратуры Сколтеха Игорь Пчелинцев, предложил инновационное решение — объединить выжигание и спекание в одном процессе. Коллектив исследователей разработал, описал и выполнил всю процедуру 3D-печати, включая подбор оптимального состава керамической пасты, а также провёл постобработку изделий и проверку их электрических свойств.
«Мы продемонстрировали, что технологией 3D-печати, в частности микростереолитографией, можно изготовить сложную структуру из одного экспериментального и одного коммерчески используемого керамического материала электролитов топливных элементов. Это шаг к улучшению эксплуатационных характеристик топливных элементов — чтобы со временем они смогли конкурировать с менее экологичными источниками энергии и их заменить», — резюмировал Пчелинцев.
Теперь, когда свойства материалов оптимизировали в лабораторных условиях, следующим шагом должно стать создание демонстрационных образцов топливных элементов, роль электролитов в которых будут играть напечатанные на 3D-принтере решётчатые керамические структуры.
Источник: Сколтех