Комментарии
- Вс 14:47Ирина Кудряшова (Городовская)С днём металлурга!
- Вс 15:35Дарья КоролькевичС днем металлурга
- Пн 05:30Ирина ИринкаС днём металлурга!
- Пн 09:13Дмитрий ФединЖеня с прошедшим праздником. Ясно я его всегда праздную.Был в шелехове.сосед на ирказе по даче. А ты очень хорошо пишешь,молоток.привет братве
Для того чтобы оставить комментарий, войдите или зарегистрируйтесь
Иркутский авиазавод
Цех 203: работа с огнем и огоньком
Сегодня в России отмечают День металлурга. Это самый настоящий профессиональный праздник для заводчан – сотрудников металлургического производства, в том числе для тех, кто трудится в литейном цехе 203 – важной части МетП. Здесь отливают детали для всех самолетов, которые производит предприятие. Главное богатство цеха – коллектив: случайных людей нет, каждый уникален и каждый незаменим.
Нет ни одной отрасли машиностроения, где не применялись бы литые детали. Несмотря на развитие технологий композитных материалов, без металла и, в частности, литых изделий не обойтись. Основная цель литейного производства – изготовление отливок. На Иркутском авиационном заводе эту непростую и такую необходимую задачу выполняет цех 203. Здесь расплавленный металл разливают по формам и получают отливки, как довольно простой, так и очень сложной формы, которые слишком затратно, трудно или даже невозможно изготовить фрезерными и токарными операциями.
203-й – один из самых первых цехов завода. В начале войны в нем трудилась Герой СССР Мария Цуканова, мемориальная доска в память о которой висит на входе в подразделение. Когда-то на ИАЗ существовало два литейный цеха: 3-й занимался цветным литьем, а 45-й – черным. В дальнейшем их объединили в один большой 203-й. В состав подразделения вошли три крупных участка – цветного, черного литья и участок литья по выплавляемым моделям. Сегодня руководит подразделением Евгений Полозов, он уверен: 203-й – самый лучший цех!
– У нас уникален каждый участок, каждый сотрудник. И я говорю это без преувеличения, – отмечает Евгений Игоревич. – Литейное производство очень непростое. Чтобы в нем работать, его надо любить. Как правило, люди у нас отсеиваются в течение полугода. Если остался, то насовсем, текучки кадров практически нет. В нашем цехе необходим каждый, все здесь звенья одной цепи: если одно выпадет, сломается вся цепь. В техпроцессе или в учебнике отобразить специфику этой работы невозможно. Для того, чтобы стать профессионалом нужен опыт и, скажем так, чутье. Наши люди умеют определять, чего не хватает в сплаве или в земляном составе просто по их виду, а по оттенку, цвету металла знают его температуру. Они обладают высокой компетенцией и энтузиазмом.
В цехе много разных профессий, всего здесь трудятся 83 человека. Подразделение, где работают с большим количеством оборудования и материалов, изготавливает не только литые детали для самолетов, но и комплектующие для наземного оборудования – станков, печей и оснастки. Номенклатура составляет 2370 наименований.
Стоит отметить, что ИАЗ – единственное предприятие в России, где освоили производство литых подлокаторных рам. Эти изделия, изготовлением которых занимается цех 203, поставляют на разные авиапредприятия, поскольку они используются в производстве почти всех российских самолетов.
– В свое время эти рамы хотели перевести на поковку, думали отказаться от литья, но после подсчетов идея оказалась плохой. Ведь для изготовления такой рамы понадобилась бы металлическая плита весом около 2,5 тонн, а после обработки из нее получилась бы деталь порядка 14 кг, остальной металл ушел бы в стружку, – рассказывает Евгений Полозов. – Представляете, сколько металла ушло бы в мусор, если бы детали, которые мы производим, вырезали из плиты? Коэффициент использования материала был бы минимальный. А самое дорогое в сегодняшнем мире – это ресурсы. Плюс трудоемкость при литье намного ниже, чем если выпиливать деталь из плиты. Именно поэтому литейное производство так необходимо. Заводы, на которых закрывают собственные «литейки» и переходят на аутсорсинг, довольно быстро начинают нести большие финансовые потери, возникают простои.
У каждого участка 203-го своя специфика, работа с разными металлами и по разным технологиям. Так, на участке цветного литья делают отливки из всех алюминиевых сплавов и магния. Сначала подготавливается «земля», в состав которой входит жидкое стекло, песок, огнеупорная глина. Песок должен быть максимально сухой, влажность допускается не более 0,5 % (это суше, чем в пустыне!). Дальше из «земли» изготавливают разовую форму. Одновременно готовится сложнейший сплав, химический состав которого проверяют специалисты ЦЗЛ. Затем сплав в жидком виде разливают по формам. Когда металл остынет, отливки выбивают из форм, срезают литниковую систему. Далее идет очистка металла корундовым песком, потом изделие отправляют в термичку для получения необходимых свойств. Процесс завершается финишной механической обработкой отлитой детали.
На участке литья по выплавляемым моделям детали производят на основе металлических полых пресс-форм. Они изготавливаются в цехе 261 и полностью повторяют конфигурацию детали. В них запрессовывают расплавленную парафино-стеариновую массу. После затвердевания модель вынимают из пресс-формы, и таким образом получается копия необходимой отливки из парафина. Собирают модели в блоки с общей литниковой системой, погружают в огнеупорный клей, а после посыпают специальной песочной смесью и хорошо просушивают. Повторяют процесс не менее пяти раз, чтобы получилась многослойная прочная форма. Работа с парафином очень тонкая, поэтому по традиции коллектив на участке в большинстве своем женский.
Дальше форму ставят в печь с температурой 200 градусов, парафин вытапливается, и остается полая корочка. Ее промывают, просушивают, ставят в печку, прокаливают на 925 градусах. Температура в литейном производстве играет очень большую роль: ее нельзя ни превысить, ни понизить. Дальнейший процесс схож с тем, что происходит на участке цветного литья – готовят и заливают сплав, после его затвердевания отбивают корочку, очищают от всего лишнего. После деталь уходит в цех 233 на закалку, потом – в 237-й, там проводят пассивацию, то есть травление и покрытие тонким слоем оксидной пленки, чтобы защитить от любых видов коррозии. И дальше – заключительная обработка детали.
На этом участке работают со сплавом, который называется ВНЛ-3 – высокопрочный нержавеющий литейный. В СССР его формула была засекречена. Это уникальный сплав, мало кому под силу освоить его производство, но наши профессионалы смогли. Важное преимущество способа литья по выплавляемым моделям – возможность получения деталей самой сложной конфигурации, высокая точность и чистота отливки.
Когда отливка готова на обоих участках, ее отправляют на выполнение дальнейших операций. Чтобы выявить, нет ли трещин и дефектов – на магнитный, люминесцентный контроль и в рентген-лабораторию. Если контроль выявит недопустимые дефекты, их будут устранять, а если нет – то пропустят в дальнейшее производство. Далее отливку отправляют в БТК, где проверят ее габариты и соответствие чертежу. Когда деталь пройдет все виды контроля, ее отправляют в цехи-потребители.
Третий участок цеха – черного литья – изготавливает чугунные и стальные комплектующие для наземного оборудования ИАЗ. Например, ползуны для станков, плиты для печей или опоры для стремянок. Плавка стали и чугуна происходит в огромной электродуговой печи, в которой можно выплавить до 500 кг металла. На этом участке самые высокие температуры. Чугун плавится при 1350 градусов Цельсия, а сталь – при 1550.
Раскаленный металл заливают в железные разборные формы с помощью огромного ковша, переместить который можно только краном. Чугун формуется в «землю», сталь – в химсостав. Отливки, производимые на этом участке, могут весить полтонны. Чем больше деталь, тем больше времени нужно для застывания металла. После финишной обработки детали отправляют также в БТК, а дальше – в цехи-потребители.
За всеми этими сложными процессами и готовыми литыми деталями стоят сотрудники цеха – земледелы, формовщики, стерженщики, плавильщики, опиловщики, обрубщики, выбивальщики, обдувщики, термисты, крановщики, лаборанты, механики, сотрудники БТК, мастера, начальники участков... Каждый – профессионал. О своем горячем деле они рассказывают с огнем в глазах и чувствуется, что каждый прикипел всем сердцем к родному цеху – как тот самый раскаленный металл к стенкам литейного ковша.
Поздравляем работников цеха 203 и всех металлургов завода с профессиональным праздником! Добра вам, счастья, неуемной энергии. Пусть искра, которую зажгла в душе ваша профессия, греет вас всю жизнь!
Ольга Новикова
Фото автора
#ИркутскийАвиастроитель № 24 от 18 июля 2025
#ИАЗ #МетП #ДеньМеталлурга